00:00:07 Einführung in den Min/Max-Bestandsansatz.
00:01:45 Vorteile von Min/Max: Einfachheit, Automatisierung.
00:02:29 Einschränkungen von Min/Max: Abschreibungen, Nicht-Optimierung.
00:04:39 Problem mit Min/Max: zu vereinfachte SKU-zentrierte Perspektive.
00:07:09 Warum Min/Max an Bedeutung gewonnen hat; einfache ERP-Integration.
00:09:20 Einschränkungen von Min/Max im Supply Chain Management.
00:10:58 Überwindung der Einschränkungen von Min/Max: Einstellungen anpassen.
00:12:15 Befürwortung moderner Lagerhaltungssysteme; Schwierigkeiten bei der Umstellung.
00:14:22 Alternativen zu Min/Max: Priorisierung, nichtlineare Einschränkungen.
00:17:00 Risiken bestimmter Geschäftsentscheidungen.
00:17:25 Potenzielle Nachteile des Min/Max-Ansatzes.
00:18:30 Finanzielle Auswirkungen von Bestandsfehlern.
00:19:01 Ratschläge für Manager: Überwindung von Min/Max.
00:20:43 Schlussgedanken.
Zusammenfassung
In einem Interview diskutierte Joannes Vermorel, Gründer von Lokad, den Min/Max Ansatz für das Bestandsmanagement. Der Ansatz verwendet minimale und maximale Lagerbestandsniveaus für die automatisierte Auffüllung, verbessert die Produktivität, berücksichtigt jedoch nicht die schwankende Nachfrage, was zu Überbeständen und potenziellen Bestandsabschreibungen führen kann. Vermorel argumentiert, dass dies das Supply Chain Management zu sehr vereinfacht und die Verflechtung des Lagerbestands vernachlässigt. Trotz dieser Einschränkungen hat seine Einfachheit und leichte Implementierung zu einer weit verbreiteten Nutzung geführt. Es wurde eine Lösung für Abweichungen in den Bestellmengen der Lieferanten vorgeschlagen. Alternativ empfiehlt Lokad einen Ansatz, der den Wert aus der Perspektive des Kunden priorisiert, nichtlineare Einschränkungen berücksichtigt und Entscheidungen auf der Grundlage der prognostizierten zukünftigen Nachfrage trifft.
Erweiterte Zusammenfassung
In diesem Interview diskutiert Gastgeber Kieran Chandler mit Joannes Vermorel, dem Gründer von Lokad, einem Softwareunternehmen, das sich auf die Optimierung von Lieferketten spezialisiert hat, den Min/Max-Ansatz zur automatisierten Auffüllung. Der Min/Max-Ansatz ist eine einfache, aber weit verbreitete Methode des Bestandsmanagements.
Vermorel beschreibt die Min/Max-Methode als äußerst einfach und umfasst zwei Parameter: das minimale (min) und maximale (max) Lagerbestandsniveau. Der Min-Parameter ist ein Auslösepunkt, der anzeigt, wann eine Lagerhaltungseinheit (SKU) zur Auffüllung fällig ist. Der Max-Parameter gibt das Ziel-Lagerbestandsniveau an und zeigt die Menge an, die nachbestellt werden soll, um das SKU-Lagerbestandsniveau wieder aufzufüllen. Dieses System führt zu einem “Sägezahn” -Muster der Lagerbestände, bei dem der Bestand langsam abnimmt, bis er das Min-Niveau erreicht, was eine Auffüllung auslöst, um das Max-Niveau zu erreichen, bevor er erneut abnimmt.
Einer der Hauptvorteile dieses Ansatzes, so Vermorel, ist die Automatisierung. Sobald die Min- und Max-Parameter für eine SKU definiert sind, generiert das System automatisch Bestellvorgänge, wenn der Lagerbestand den Min-Wert erreicht. Diese Automatisierung kann die Produktivität steigern, indem sie die manuelle Arbeit bei der Überwachung und Bestellung von Lagerbeständen reduziert.
Trotz seiner Einfachheit und der Vorteile der Automatisierung hebt Vermorel signifikante Einschränkungen der Min/Max-Methode hervor. Das System berücksichtigt keine Veränderungen in der Produktnachfrage im Laufe der Zeit, was zu unnötigem Lageraufbau für langsam bewegliche oder sterbende Produkte führen kann. Der Min/Max-Ansatz löst weiterhin Auffüllungen aus, unabhängig davon, ob die Nachfrage nach dem Produkt allmählich verschwindet. Folglich könnten Unternehmen, die diese Methode verwenden, aufgrund von Überbeständen erhebliche Lagerabschreibungen verzeichnen.
Daher führt der Min/Max-Ansatz zur Lagerverwaltung trotz seiner Einfachheit und Automatisierung zu inhärenten Einschränkungen. Er berücksichtigt nicht die schwankende Produkt nachfrage und führt zu potenziellen Lagerabschreibungen. Er bietet auch keine Anleitung zur Festlegung optimaler Min- und Max-Werte, was möglicherweise ständige manuelle Anpassungen erfordert, um eine optimale Lagerverwaltung zu erreichen. Diese Mängel deuten darauf hin, dass sich eine ausschließliche Verwendung des Min/Max-Ansatzes nachteilig auf die Lagerverwaltung und das Potenzial für Misserfolge auswirken kann.
Vermorel kritisiert zunächst den Min/Max-Lagerbestandsansatz und behauptet, dass er die Komplexität des Supply Chain Managements übermäßig vereinfacht und die Perspektive künstlich auf eine einzelne SKU (Stock Keeping Unit) einschränkt. Dieser Ansatz veranlasst Unternehmen, sich auf einzelne SKUs zu konzentrieren und die Verflechtung ihrer Bestände und der gesamten Supply Chain zu ignorieren. Die Hauptfrage ist nicht, wann und wie viel von einer bestimmten SKU nachbestellt werden soll, sondern vielmehr, wo bei begrenzten Ressourcen die Investitionen über das gesamte Sortiment von SKUs priorisiert werden sollten.
Vermorel bezeichnet diese SKU-zentrierte Sichtweise als “giftig”, da sie die Wettbewerbsnatur des Lagermanagements ignoriert, bei dem alle SKUs um dieselbe Investition konkurrieren. Diese Denkweise führt Unternehmen in einen Zyklus ständiger Feinabstimmung der Min/Max-Parameter, während sie die breitere Perspektive vernachlässigen, wie sie Kunden am besten bedienen können, die mehrere SKUs benötigen. Als Ergebnis können Unternehmen Schwierigkeiten haben, ihren Service Level und ihre gesamte Lagerinvestitionsstrategie zu optimieren.
Chandler fordert Vermorel dann auf, zu erklären, warum der Min/Max-Ansatz trotz solcher Einschränkungen weit verbreitet ist. Vermorel identifiziert seine Einfachheit und leichte Implementierung als Hauptgründe, insbesondere in frühen relationalen und Datenbanksystemen. Eine Min/Max-Bestandspolitik konnte einem ERP (Enterprise Resource Planning) System mit einigen SQL-Abfragen hinzugefügt werden, was es zu einer attraktiven Funktion für Systeme machte, die von Grund auf neu gestartet wurden.
Historisch gesehen spielte auch die Vorliebe für monolithische Systeme eine Rolle. Diese Systeme, die in der Lage waren, den Lagerbestand von Zu- und Abflüssen zu verfolgen, wurden um grundlegende Auffüllungsintelligenz wie die Min/Max-Funktion erweitert. Vermorel schlägt vor, dass der bessere Ansatz darin bestanden hätte, ein separates System zur Auffüllungsintelligenz zu integrieren. Der Weg des geringsten Widerstands bestand jedoch oft darin, das bestehende monolithische System einfach zu erweitern.
Der Min/Max-Ansatz kann effektiv sein, wenn sich die Supply Chain-Praktiker täglich auf die Feinabstimmung der Min/Max-Werte konzentrieren. Dies legt jedoch eine erhebliche Arbeitsbelastung und Verantwortung auf die Praktiker selbst, mit der Möglichkeit suboptimaler Ergebnisse, wenn dieser Aufwand nicht aufrechterhalten wird. Min-Max ist eine in viele ERP (Enterprise Resource Planning) Systeme fest codierte Supply Chain-Strategie. Diese Strategie funktioniert relativ gut, wenn die Mindestbestellmenge des Lieferanten den Min-Max-Einstellungen des Systems entspricht. Es wird jedoch problematisch, wenn die Mindestbestellmenge des Lieferanten in Wert anstelle von Einheiten ausgedrückt wird. Wenn beispielsweise ein Lieferant nur Bestellungen im Wert von mindestens 10.000 US-Dollar für alle Produkte akzeptiert, wird das System, das Mindestmengen pro Produkt bevorzugt, kompliziert.
Um dieses Problem zu umgehen, schlug Vermorel einen Workaround vor - einen System-Hack. In einem streng min-max System kann man den Min-Wert auf null und den Max-Wert auf eine unendlich hohe Zahl setzen, damit er nicht die Bestellung auslöst. Wenn eine Bestellung aufgegeben werden muss, können die Werte entsprechend angepasst werden, um dem System das Auslösen des Nachbestellungs-Signals zu ermöglichen, und dann wieder auf die ursprünglichen Werte zurückgesetzt werden. Vermorel erkennt die zusätzliche Komplexität, die dadurch entsteht, an, argumentiert jedoch, dass es eine vernünftige kurzfristige Lösung sein kann, wenn ein Unternehmen mit einem veralteten System feststeckt.
Das Gespräch verlagerte sich dann auf die Alternativen zum Min-Max-Ansatz, wobei der Fokus insbesondere auf dem Ansatz von Lokad lag. Die wichtigsten Unterschiede laut Vermorel sind Priorisierung, Berücksichtigung nichtlinearer Einschränkungen und Entscheidungen auf der Grundlage der projizierten zukünftigen Nachfrage. Priorisierung beinhaltet die Berücksichtigung des Werts jedes Produkts aus der Sicht des Kunden. Nichtlineare Einschränkungen umfassen Mindestbestellmengen von Lieferanten und andere Faktoren wie Lagerkapazität. Die projizierte zukünftige Nachfrage beinhaltet die Erstellung probabilistischer Prognosen, um potenzielle Zukunftsszenarien und damit verbundene Risiken zu bewerten.
Wenn der Min-Max-Ansatz “einigermaßen funktioniert”, deutet dies darauf hin, dass der Lagerbestand für das Unternehmen nicht strategisch ist und die Bestände günstig sind. Vermorel warnte jedoch davor, dass sobald das Bestandsmanagement eine signifikante finanzielle Auswirkung hat, ein anspruchsvollerer Ansatz in Betracht gezogen werden sollte, um kein Geld auf dem Tisch liegen zu lassen.
Um sich von einem Min-Max-Ansatz zu lösen, schlug Vermorel vor, mit der Priorisierung zu beginnen. Dies kann sogar mit einem einfachen Tool wie Excel erreicht werden. Produkte sollten basierend auf ihrer Dringlichkeit für den Lagerbestand eingestuft werden, wobei Aspekte wie die Nachfrageprognose, die Bedeutung für Kunden und das Lagerhaltungsrisiko berücksichtigt werden. Diese Priorisierung kann die Produktivität verbessern, da sie es Supply Chain-Managern ermöglicht, sich auf die Spitze der Liste zu konzentrieren, anstatt jedes Produkt linear zu scannen.
Vollständiges Transkript
Kieran Chandler: Willkommen zurück bei Lokad TV. Diese Woche werden wir den Min-Max-Ansatz diskutieren, eine der frühesten automatisierten Auffüllungsmethoden, die in die Bestandsmanagement-Software integriert wurden. Der Hauptvorteil dieses Ansatzes liegt in seiner Einfachheit. In dieser Folge erklären wir jedoch, warum Sie mit diesem Ansatz letztendlich auf dem Weg zum Scheitern sind. Also, Joannes, vielleicht ist ein guter Ausgangspunkt für diese Woche, wenn wir etwas genauer auf den Min-Max-Ansatz und seine tatsächliche Bedeutung eingehen könnten.
Joannes Vermorel: Die Min-Max-Bestandsauffüllungsrichtlinie ist äußerst einfach. Sie betrachten eine SKU und definieren zwei Parameter: Ihr Min und Ihr Max. Das Min besagt, dass Sie eine Bestellung auslösen, wenn Ihr Lagerbestand für diese SKU diesen Lagerbestand erreicht. Und wie viel füllen Sie auf? Nun, Sie füllen gerade genug auf, damit Ihr Lagerbestand auf den Max-Wert steigt. Ihr Lagerbestand hat also eine sägezahnartige Form, bei der er langsam abnimmt, dann aufgefüllt wird und dann wieder abnimmt. Es ist tatsächlich äußerst einfach umzusetzen. Sie können das in praktisch jedem System tun, und praktisch jedes Supply-Chain-System hat eine Art von Min-Max-Äquivalent.
Kieran Chandler: Es scheint sehr einfach zu sein. Was sind die anderen Hauptvorteile dieses Ansatzes?
Joannes Vermorel: Der Vorteil, vorausgesetzt, Sie haben ein softwarebasiertes Bestandsmanagementsystem im Einsatz, besteht darin, dass Sie Automatisierung erhalten. Das bedeutet, dass Sie buchstäblich nichts tun können und Bestellungen generiert werden, sobald Sie Ihr Min erreichen, was den Auslöser darstellt. In Bezug auf die Produktivität ist es relativ gut, weil es etwas liefert, das wertvoll sein kann, nämlich vollständige Automatisierung.
Kieran Chandler: Das sind also alle guten Punkte. Wie wäre es, wenn wir jetzt über einige der negativen Punkte sprechen? Es handelt sich um eine Technik, die in viele ERP-Systeme integriert ist. Was sind ihre Einschränkungen?
Joannes Vermorel: Die Hauptbeschränkung besteht darin, dass das Bestandsmanagement, das aus Min/Max resultiert, in der Regel ziemlich schlecht ist. Ein Grund dafür ist, dass Sie immer erhebliche Bestandsabschreibungen haben werden, weil dieser Min/Max-Ansatz die Wiederbeschaffung unabhängig von allem auslöst. Wenn Sie also ein Produkt haben, das allmählich verschwindet, werden Sie auch nach einem Jahr der Verlangsamung eine weitere Nachbestellung aufgeben. Das Problem ist also, dass es beim Min/Max-Ansatz keine Möglichkeit gibt, ein Produkt auszulisten. Sie enden praktisch immer mit Bestandsabschreibungen durch Design. Darüber hinaus sagt Ihnen die Min/Max-Methode nichts, sobald Sie irgendetwas in Bezug auf den Bestand optimieren möchten, nicht nur Zeit sparen, damit Bestellungen weitergegeben werden. Sie sagt Ihnen nur, dass Sie ein Min wählen könnten, Sie könnten ein Max wählen, aber die Realität ist, dass die Wahl dieser beiden Bedingungen, wann nachzubestellen ist und wie viel nachzubestellen ist, vollständig Ihnen überlassen bleibt. Wenn Sie bereit sind, Ihre Min/Max-Einstellungen jeden Tag mit Min/Max zu überprüfen, können Sie beliebige andere Richtlinien implementieren, die Sie möchten, aber Sie haben alle Automatisierungsvorteile verloren, wenn Sie das tun.
Kieran Chandler: Deshalb sprechen wir also über diese Art von Methode, die letztendlich zum Scheitern führt. Was sind also die Probleme, mit denen die Menschen in der realen Welt konfrontiert sind, wenn sie diesen Ansatz verwenden?
Joannes Vermorel: Ich glaube, das Hauptproblem ist subtiler als nur die Tatsache, dass Min/Max viel zu einfach ist. Das Hauptproblem besteht darin, dass es das Problem auf eine Weise darstellt, die relativ schädlich ist, um zu verstehen, was in Ihrer Supply Chain überhaupt vor sich geht.
Kieran Chandler: Die Kraft liegt in der Iteration, wissen Sie, der Rest des Universums spielt keine Rolle. Wenn man darüber nachdenkt, haben die meisten Unternehmen Tausende von Produktreferenzen oder zumindest Hunderte und in der Regel mehrere Standorte. Dinge passieren also nicht isoliert. Die Frage ist also nicht so sehr, wann sollte ich diese SKU bestellen und wie viel, sondern wenn ich einen zusätzlichen Dollar oder Euro habe, um in meinen Bestand zu investieren, wohin sollte dieser Euro priorisiert werden?
Joannes Vermorel: Sie sehen, alle Ihre Referenzen, alle Ihre SKUs, konkurrieren um dasselbe Geld, um dasselbe Budget, das Sie in Ihren Bestand investieren könnten. Aber die Min/Max-Perspektive gibt Ihnen eine SKU-zentrierte Perspektive auf die Wiederbeschaffung. Also existiert dieser Wettbewerb, der innerhalb der von Ihnen verwalteten SKUs besteht, nicht einmal. Und das ist relativ problematisch, denn dann bedeutet das, dass Sie das Problem in das Finden von zwei Parametern, Min und Max, umwandeln und diese Parameter möglicherweise jede Woche, jeden Monat, jedes Jahr überprüfen müssen, was auch immer. Aber es gibt Ihnen eine Denkweise, bei der es im Grunde genommen um eine SKU nach der anderen geht, während in Ihrem Unternehmen tatsächlich Kunden vorhanden sind, die viele SKUs benötigen, und alle SKUs konkurrieren um Ihr Budget. Sie möchten wirklich darüber nachdenken, wie Sie den bestmöglichen Service anbieten können und nicht nur eine Lösung für diese eine SKU.
Kieran Chandler: Und wenn es sich um einen Ansatz handelt, der so problematisch ist, wie Sie sagen, warum hat er dann ursprünglich so viel Aufmerksamkeit erregt? Warum ist er etwas, das in so vielen ERP-Systemen integriert ist?
Joannes Vermorel: Nun, es ist offensichtlich etwas, das äußerst einfach zu implementieren ist, insbesondere wenn man an die frühen relationale Systeme, Sie wissen schon, frühe Datenbanksysteme, denkt. Eine Min/Max-Bestandsauffüllungsrichtlinie kann mit drei oder vier SQL-Abfragen implementiert werden. Sie benötigen eine für den Auslöser, eine für die Menge, vielleicht eine, um die Bestellung abzuschließen, und so weiter. Es sind buchstäblich eine Handvoll SQL-Abfragen, die Sie in Ihr ERP einfügen müssen, um diese Funktion bereitzustellen. Es macht also Sinn, wenn Sie mit nichts anfangen, das hinzuzufügen.
Historisch gesehen gab es diesen großen Ansatz, Monolithen zu haben, also haben Sie ein Inventarverwaltungssystem, das gut darin ist, Ihr Inventar zu verwalten, also Dinge, die hereinkommen und Dinge, die herausgehen. Aber dann möchten Sie eine Funktion für die Auffüllungsintelligenz hinzufügen. Sie fangen mit etwas an. Der bessere Ansatz wäre gewesen zu sagen: “Ich werde mich nicht einmal auf diese Art von Funktion einlassen, damit ich ein anderes System haben kann, das sich auf diese Auffüllungsintelligenz konzentriert.” Aber es stellte sich heraus, dass der einfachste Weg war, Ihren großen Monolithen zu erweitern und zu sagen: “Nun, ich kann mein Inventar bereits verwalten, also kann ich den ersten Teil der Auffüllungsintelligenz hinzufügen.” Im Grunde genommen beginnen Sie mit Min/Max.
Wenn Sie davon ausgehen, dass Sie Supply-Chain-Praktiker haben, die diese Min-Max-Werte jeden Tag überarbeiten, um sie anzupassen, dann ist die Realität, dass es relativ gut funktionieren kann. Aber eigentlich liegt die gesamte Intelligenz und Anstrengung auf den Schultern des Supply-Chain-Praktikers.
Kieran Chandler: Das Problem ist, dass viele unserer Kunden sehr stark von den Fähigkeiten dieses ERP-Systems begrenzt sind. Welche Optionen stehen ihnen zur Verfügung, wenn sie etwas wie Min/Max haben, das in ihr ERP-System fest verdrahtet ist?
Joannes Vermorel: Das ist ein Problem, denn selbst wenn das passieren kann, dass Sie diese Art von Funktionen haben, die irgendwie in Ihr System integriert sind, beginnt es, viel Reibung zu erzeugen.
Kieran Chandler: Wenn zum Beispiel die Mindestbestellmengen Ihres Lieferanten nicht übereinstimmen. Wenn Ihr Lieferant Mindestbestellmengen pro Produkt angibt, müssen Sie möglicherweise 50 Einheiten für jedes einzelne Produkt bestellen. Das funktioniert relativ gut mit dem Min-Max-Ansatz, weil Sie nur mehr als 50 Einheiten Unterschied zwischen dem Min und dem Max haben müssen. Das Problem entsteht, wenn Ihnen zum Beispiel ein Lieferant sagt, dass er Bestellungen nur akzeptiert, wenn Sie mindestens 10.000 Dollar an Produkten von ihm bestellen. In diesem Fall betrachten Sie die Produktpalette, die Sie von diesem Lieferanten beziehen können, und es können Hunderte von ihnen sein.
Joannes Vermorel: Ja, Sie möchten keinen sehr simplen Ansatz, der besagt: “Ich bestelle ein Produkt nur, wenn ich allein für dieses Produkt eine Bestellung über zehntausend Dollar aufgeben kann.” Das ist die Art von Reibung, die auftreten kann. Es ist möglich, sich um diese Min-Max-Einstellungen herumzumanövrieren, zum Beispiel, wenn Ihr System starr auf Min-Max ausgerichtet ist. Wir hatten ein paar Kunden wie diesen. Der Trick besteht darin, das Min auf null zu setzen, damit es nie ausgelöst wird, und das Max, das umgekehrt auslöst. Sie manipulieren das System so, dass es auf nichts reagiert. Dann, wenn Sie eine Bestellung aufgeben möchten, ändern Sie die Werte vor Ort, lassen Sie das System die Nachbestellung auslösen und setzen Sie es dann wieder zurück, indem Sie diese Werte auf null zurücksetzen. Es ist sehr systemabhängig, und die Idee ist, dass Sie dies nicht manuell tun möchten. Sie würden den Inhalt der relationalen Datenbank direkt anpassen, um das gewünschte Verhalten umzukehren.
Kieran Chandler: Die Idee, sich in ein System zu hacken und es umzukehren, könnte einige unserer Zuschauer ein wenig nervös machen. Fügt dies eine zusätzliche Ebene der Komplexität hinzu? Ist dies ein Ansatz, den Sie empfehlen würden?
Joannes Vermorel: Der empfohlene Ansatz besteht darin, ein modernes, cloudbasiertes Lagerverwaltungssystem zu haben, das eine API und alle modernen Funktionen hat. Aber die Realität ist, wenn Sie das nicht haben, könnten Sie mit einem zwei- oder drei Jahrzehnte alten System stecken bleiben, das vollständig mit dem Rest Ihres Unternehmens verflochten ist. Die Umstellung auf etwas viel Moderneres könnte keine vernünftige kurzfristige Option sein. Ja, es gibt etwas zusätzliche Reibung, aber die Realität ist, dass das Min/Max sehr einfach ist, und das Umgehen des Min/Max ist immer noch relativ einfach. Es ist viel einfacher umzukehren, weil alle Systeme tendenziell eine Art von Min/Max haben. Der Auslöser könnte zum Beispiel ein Datum sein, wie jeden Montag bestelle ich bis zum Maximum. Also habe ich kein Minimum, ich habe nur ein Maximum, und dann habe ich einen Zeitplan, der jeden Montag ist, oder der erste Tag des Monats, oder etwas anderes. Sie haben viele Varianten dieses Min/Max-Lagers, bei dem es in der Regel eine einfache Auslösebedingung und ein einfaches Ziel gibt.
Kieran Chandler: Und bei den ausgefeilteren, halbintelligenten Auffüllungsrichtlinien wird es viel komplizierter, sich einzuhacken?
Joannes Vermorel: Ja, da liegt das Paradoxon. Wenn Sie ausgefeiltere, halbintelligente Auffüllungsrichtlinien haben, wird es viel schwieriger, sich einzuhacken, wenn das System an Ort und Stelle bleiben muss und nicht einfach deaktiviert werden kann. Aber lassen Sie uns vom Hacken abkommen und mehr über die Alternativen zum Min/Max-Ansatz sprechen. Was sind die wesentlichen Unterschiede zwischen einem Lokad-Ansatz im Vergleich zu einem Min/Max-Ansatz?
Kieran Chandler: Also, was brauchen Unternehmen am meisten? Ich nehme an, es gibt einige Produkte, bei denen die Marge gering ist, aber diese Produkte sind für Ihre Kunden absolut entscheidend. Wenn Sie sie nicht haben, riskieren Sie, die Kunden ganz zu verlieren. Würden Sie sagen, dass Priorisierung der erste Schritt ist?
Joannes Vermorel: Tatsächlich ist Priorisierung wahrscheinlich der erste Schritt. Dann ist der zweite Schritt, über alle nichtlinearen Einschränkungen nachzudenken, die Sie in Ihren Lieferketten haben. Es ist sehr selten, dass Sie diese komplett ignorieren können. Zum Beispiel könnten Sie Mindestbestellmengen von Ihren Lieferanten haben. Diese spiegeln die Tatsache wider, dass jedes Mal, wenn Sie eine Nachbestellung durchführen, der Lieferant eine Lieferung machen muss. Dies ist ein Fixkosten, die unabhängig von der Bestellmenge sind und sich im Preis niederschlagen können. Dann könnten Sie auch andere Einschränkungen haben, wie zum Beispiel, wenn Sie an einem einzigen Tag zu viele Lieferungen haben, kann Ihr Lagerpersonal überfordert sein. Es gibt viele andere nichtlineare Einschränkungen, die nicht einmal aus einer Min/Max-Perspektive reflektiert werden. Es ist in der Regel ziemlich domänenspezifisch, aber das Wichtigste ist, dass Sie sicherstellen möchten, dass Ihr Modell die physische Realität Ihrer Lieferkette nicht ignoriert.
Kieran Chandler: Also, Sie sagen, dass alles auf der projizierten zukünftigen Nachfrage basiert. Min/Max-Lagerbestand sagt nichts darüber aus, wie Sie die Nachfrage überhaupt projizieren.
Joannes Vermorel: Das ist korrekt. Die Zukunft ist unsicher, daher ist der erste Unterschied, dass Sie eine Art probabilistische Nachfrageprognosen einbeziehen müssen. Dies ermöglicht es Ihnen, viele mögliche Zukunftsszenarien und das mit bestimmten Entscheidungen verbundene Risiko zu bewerten oder nicht zu bewerten.
Kieran Chandler: Und viele unserer Zuschauer verwenden möglicherweise einen Min/Max-Ansatz, der für sie im Moment funktioniert. Was könnten also die möglichen Ergebnisse sein, wenn sie einige dieser Warnungen nicht beachten? Warum sollten sie von diesem Min/Max-Ansatz abweichen?
Joannes Vermorel: Nun, wenn der Min/Max-Ansatz irgendwie funktioniert, bedeutet das wahrscheinlich, dass der Lagerbestand nicht strategisch ist und Ihr Bestand sehr billig ist. Alles, worum es Ihnen geht, ist Automatisierung. Das kann funktionieren, wenn Sie viele Produkte haben, die verfügbar sein müssen, aber der Nachteil ist, dass es sehr teuer ist, wenn Sie sie nicht haben. Wenn es jedoch keine spezifischen Nachteile gibt, zu viel Lagerbestand zu haben, wie zum Beispiel bei Büromaterialien, kann der Min/Max-Ansatz in Ordnung sein. Aber sobald er einen signifikanten finanziellen Einfluss auf Ihre Lieferkette hat, könnten Sie viel Geld auf dem Tisch liegen lassen, indem Sie das Lagerbestandsmanagement nicht optimieren.
Kieran Chandler: Abschließend möchten wir, dass unsere Zuschauer mit einer kleinen Lektion gehen. Wenn ich ein Supply Chain Manager wäre, welche Schritte sollte ich als erstes unternehmen, um mich von einem Min/Max-Ansatz zu entfernen?
Joannes Vermorel: Der erste Schritt besteht darin, alles zu priorisieren. Das können Sie sogar in Excel tun. Die Frage wäre, wenn Sie alle Ihre Produkte haben, können Sie sie nach dem dringendsten Bedarf an Lagerbestand bis zum geringsten Bedarf an Lagerbestand sortieren?
Kieran Chandler: Sie haben von einer Mini-Nachfrageprognose gesprochen, die aus einem gleitenden Durchschnitt besteht. Das ist sehr primitiv, und dann gibt es einige Faktoren, die die Wichtigkeit für Ihre Kunden berücksichtigen würden. Ist dies etwas, das zusätzlich ist oder ist es geschäftskritisch?
Joannes Vermorel: Es ist etwas, das bestimmte Faktoren berücksichtigt. Zum Beispiel kann es das Lagerbestandsrisiko berücksichtigen. Die Frage ist, handelt es sich um etwas, das schnell veraltet oder um etwas, das für immer halten wird?
Mit einem sehr einfachen numerischen Rezept können Sie bereits eine sinnvolle Rangliste haben. Das Gute daran ist, dass es in Bezug auf die Produktivität bedeutet, dass Sie selbst wenn Sie Ihren Bestand immer noch umfangreich manuell verarbeiten, sobald Sie eine Priorisierung haben, eine Prioritätenliste haben. Auf diese Weise wissen Sie, wo Sie hinschauen müssen.
Selbst wenn Ihre Priorisierung etwas primitiv ist, ist der Anfang der Liste in der Regel ein guter Ausgangspunkt, wenn Ihr Rezept nicht völlig funktionsgestört ist. Dieser Ansatz ist besser als jede einzelne Produkt jede einzelne Woche linear zu scannen.
Kieran Chandler: Okay, super. Nun, wir müssen hier aufhören, aber vielen Dank für Ihre Zeit heute. Das war alles für diese Woche. Wir sind nächste Woche wieder mit einer neuen Folge von Lokad TV zurück. Bis dahin vielen Dank fürs Zuschauen.
