00:00:07 Introduction à l’approche d’inventaire min/max.
00:01:45 Avantages du min/max : simplicité, automatisation.
00:02:29 Limitations du min/max : pertes, non-optimisation.
00:04:39 Problème du min/max : perspective simplifiée centrée sur les SKU.
00:07:09 Pourquoi le min/max a gagné en popularité ; intégration facile aux ERP.
00:09:20 Limitations du min/max dans la gestion de la chaîne d’approvisionnement.
00:10:58 Surmonter les limitations du min/max : ajustement des paramètres.
00:12:15 Plaidoyer en faveur des systèmes d’inventaire modernes ; difficultés de transition.
00:14:22 Alternatives au min/max : priorisation, contraintes non linéaires.
00:17:00 Risques de certaines décisions commerciales.
00:17:25 Approche min/max : inconvénients potentiels.
00:18:30 Impacts financiers d’une mauvaise gestion des stocks.
00:19:01 Conseils pour les gestionnaires : aller au-delà du min/max.
00:20:43 Réflexions finales.
Résumé
Lors d’une interview, Joannes Vermorel, fondateur de Lokad, a discuté de l’approche min/max pour la gestion des stocks. Cette approche utilise des niveaux de stock minimum et maximum pour le réapprovisionnement automatisé, améliorant la productivité mais ne tenant pas compte de la demande fluctuante, ce qui entraîne une surstockage et des pertes potentielles d’inventaire. Vermorel soutient que cela simplifie trop la gestion de la chaîne d’approvisionnement et néglige l’interconnexion des stocks. Malgré ces limitations, sa simplicité et sa facilité de mise en œuvre ont conduit à une adoption généralisée. Une solution de contournement pour les écarts dans les quantités de commandes des fournisseurs a été suggérée. En revanche, Lokad recommande une approche privilégiant la valeur du point de vue du client, en tenant compte des contraintes non linéaires et en prenant des décisions basées sur la demande future projetée.
Résumé étendu
Dans cette interview, l’animateur Kieran Chandler discute de l’approche min/max de réapprovisionnement automatisé avec Joannes Vermorel, fondateur de Lokad, une entreprise spécialisée dans l’optimisation de la chaîne d’approvisionnement. L’approche min/max est une méthode simple mais répandue de gestion des stocks.
Vermorel décrit la méthode min/max comme extrêmement simple, impliquant deux paramètres : les niveaux de stock minimum (min) et maximum (max). Le paramètre min est un point de déclenchement, indiquant quand une unité de gestion des stocks (SKU) doit être réapprovisionnée. Le paramètre max indique le niveau de stock cible, indiquant la quantité à réapprovisionner pour ramener le niveau de stock du SKU à la hausse. Ce système entraîne un modèle en dents de scie des niveaux de stock, où le stock diminue lentement jusqu’à atteindre le niveau min, déclenchant un réapprovisionnement pour atteindre le niveau max, avant de diminuer à nouveau.
L’un des principaux avantages de cette approche, selon Vermorel, est l’automatisation. Une fois que les paramètres min et max sont définis pour un SKU, le système génère automatiquement des bons de commande lorsque le niveau de stock atteint la valeur min. Cette automatisation peut améliorer la productivité en réduisant le travail manuel lié à la surveillance et à la commande de stocks.
Malgré sa simplicité et ses avantages en termes d’automatisation, Vermorel souligne les limitations significatives de la méthode min/max. Le système ne tient pas compte des variations de la demande de produits au fil du temps, ce qui peut entraîner une accumulation inutile de stocks pour les produits à rotation lente ou en déclin. L’approche min/max continuera de déclencher des réapprovisionnements, indépendamment de la disparition progressive de la demande du produit. Par conséquent, les entreprises utilisant cette méthode pourraient se retrouver avec des pertes importantes liées à la surstockage de produits dont la demande diminue.
Par conséquent, bien que l’approche min/max de gestion des stocks offre simplicité et automatisation, elle présente également des limitations inhérentes. Elle ne tient pas compte de la demande fluctuante des produits, ce qui peut entraîner des pertes de stocks potentielles. Elle ne fournit également aucune orientation pour définir les niveaux min et max optimaux, ce qui peut nécessiter des ajustements manuels constants pour une gestion optimale des stocks. Ces lacunes indiquent que s’appuyer uniquement sur l’approche min/max peut conduire à une gestion des stocks sous-optimale et à un échec potentiel.
Vermorel critique d’abord l’approche de gestion des stocks min/max, affirmant qu’elle simplifie à l’excès les complexités de la gestion de la chaîne d’approvisionnement et réduit artificiellement la perspective à un seul SKU (Stock Keeping Unit). Cette approche incite les entreprises à se concentrer sur des SKUs individuels, en ignorant l’interconnexion de leurs stocks et de la chaîne d’approvisionnement plus large. La question principale n’est pas quand et combien réapprovisionner un SKU spécifique, mais plutôt, compte tenu des ressources limitées, où les investissements doivent-ils être prioritaires sur l’ensemble de la gamme des SKUs.
Vermorel décrit cette vision centrée sur le SKU comme “empoisonnée” car elle ignore la nature concurrentielle de la gestion des stocks, où tous les SKUs se disputent le même investissement. Cette mentalité pousse les entreprises dans un cycle d’ajustement constant des paramètres min/max, tout en négligeant la perspective plus large de la meilleure façon de servir les clients qui ont besoin de plusieurs SKUs. En conséquence, les entreprises peuvent avoir du mal à optimiser leur taux de service et leur stratégie d’investissement globale dans les stocks.
Chandler demande ensuite à Vermorel d’expliquer pourquoi, si de telles limitations existent, l’approche min/max a été largement adoptée. Vermorel identifie sa simplicité et sa facilité de mise en œuvre comme des raisons principales, notamment dans les premiers systèmes relationnels et de bases de données. Une politique de stock min/max pouvait être ajoutée à un système ERP (Enterprise Resource Planning) avec quelques requêtes SQL, ce qui en faisait une fonctionnalité attrayante pour les systèmes partant de zéro.
Historiquement, la préférence pour les systèmes monolithiques a également joué un rôle. Ces systèmes, capables de suivre les flux d’entrée et de sortie des stocks, ont été étendus pour inclure une intelligence de réapprovisionnement de base telle que la fonction min/max. Vermorel suggère que la meilleure approche aurait été d’intégrer un système distinct dédié à l’intelligence de réapprovisionnement. Cependant, le chemin de moindre résistance était souvent de simplement ajouter à la structure monolithique existante.
L’approche min/max peut être efficace si les praticiens de la supply chain se consacrent quotidiennement à l’ajustement des valeurs min/max. Cependant, cela place une charge de travail et une responsabilité importantes sur les praticiens eux-mêmes, avec le risque de résultats suboptimaux si cet effort n’est pas maintenu. Min-max est une stratégie de supply chain intégrée dans de nombreux systèmes ERP (Enterprise Resource Planning). Cette stratégie fonctionne relativement bien lorsque la quantité de commande minimale du fournisseur correspond aux paramètres min-max du système. Cependant, cela devient problématique lorsque la quantité de commande minimale du fournisseur est exprimée en valeur plutôt qu’en unités. Par exemple, si un fournisseur n’accepte que des commandes d’une valeur d’au moins 10 000 $ pour l’ensemble des produits, cela complique le système qui préfère des quantités minimales par produit.
Pour contourner ce problème, Vermorel a suggéré une solution de contournement - un piratage du système. Dans un système strictement min-max, on peut fixer la valeur minimale à zéro et la valeur maximale à un nombre infiniment élevé, de sorte qu’elle ne déclenche pas la commande. Lorsqu’une commande doit être passée, les valeurs peuvent être ajustées en conséquence pour permettre au système d’émettre le signal de réapprovisionnement, puis réinitialisées aux valeurs initiales. Vermorel reconnaît la complexité supplémentaire que cela ajoute, mais il soutient que si une entreprise est coincée avec un système obsolète, cela peut être une solution raisonnable à court terme.
La conversation s’est ensuite tournée vers les alternatives à l’approche min-max, en se concentrant spécifiquement sur l’approche de Lokad. Les principales différences selon Vermorel incluent la priorisation, la prise en compte des contraintes non linéaires et la prise de décisions basée sur la demande future projetée. La priorisation consiste à prendre en compte la valeur de chaque produit du point de vue du client. Les contraintes non linéaires incluent les quantités minimales de commande des fournisseurs et d’autres facteurs tels que la capacité de l’entrepôt. La demande future projetée consiste à générer des prévisions probabilistes pour évaluer les futurs potentiels et les risques associés.
Si l’approche min-max “fonctionne plus ou moins”, cela suggère que la gestion des stocks n’est pas stratégique pour l’entreprise et que le stock est bon marché. Cependant, Vermorel a averti que dès que la gestion des stocks commence à avoir un impact financier significatif, une approche plus sophistiquée devrait être envisagée pour éviter de laisser de l’argent sur la table.
Pour passer d’une approche min-max, Vermorel suggère de commencer par la priorisation. Cela peut même être réalisé avec un outil simple comme Excel. Les produits doivent être classés en fonction de leur urgence pour le stock, en tenant compte d’aspects tels que les prévisions de demande, la criticité pour les clients et le risque de stock. Cette priorisation peut améliorer la productivité, car elle permet aux responsables de la supply chain de se concentrer sur le haut de la liste plutôt que de scanner chaque produit linéairement.
Transcription complète
Kieran Chandler: Bienvenue à nouveau sur Lokad TV. Cette semaine, nous allons discuter de l’approche min/max, l’une des premières méthodes de réapprovisionnement automatisées à être intégrée aux logiciels de gestion des stocks. Le principal avantage de cette approche est sa simplicité. Cependant, dans l’épisode d’aujourd’hui, nous allons expliquer pourquoi emprunter cette voie signifie que vous êtes finalement sur une voie vouée à l’échec. Alors, Joannes, peut-être un bon point de départ cette semaine serait de décrire un peu plus en détail l’approche min/max et ce qu’elle implique réellement.
Joannes Vermorel: La politique de réapprovisionnement des stocks min/max est extrêmement simple. Vous considérez un SKU et vous définissez deux paramètres : votre minimum et votre maximum. Le minimum indique que lorsque votre unité de gestion des stocks, votre SKU, atteint ce niveau de stock, vous déclenchez un réapprovisionnement. Et combien réapprovisionnez-vous ? Eh bien, vous réapprovisionnez juste assez pour que votre niveau de stock atteigne la valeur maximale. Ainsi, vous avez le minimum qui agit comme un déclencheur, et le maximum comme la cible. Cela donne à votre inventaire une forme en dents de scie, où votre inventaire diminue lentement, puis se réapprovisionne, puis diminue à nouveau. C’est en effet extrêmement simple à mettre en œuvre. Vous pouvez le faire dans pratiquement n’importe quel système, et pratiquement tous les systèmes de supply chain disponibles ont une sorte d’équivalent min/max.
Kieran Chandler: Cela semble très simpliste. Quels sont les autres avantages clés de cette approche ?
Joannes Vermorel: Le seul avantage, en supposant que vous disposez d’un système de gestion des stocks basé sur un logiciel, est que vous obtenez une automatisation. Cela signifie que vous pourriez littéralement ne rien faire et que des commandes d’achat seront générées une fois que vous atteignez votre minimum, qui représente le déclencheur. Donc, en termes de productivité, c’est relativement bon car cela offre quelque chose qui peut être précieux, à savoir une automatisation complète.
Kieran Chandler: Donc voilà pour les points positifs. Et maintenant, parlons des points négatifs. C’est une technique incorporée dans de nombreux ERP. Quelles sont ses limites ?
Joannes Vermorel: La principale limite est que la gestion des stocks qui résulte de l’approche min/max est généralement assez mauvaise. Une raison en est que vous finirez toujours par avoir des pertes de stocks importantes car cette approche min/max déclenchera un réapprovisionnement quoi qu’il arrive. Donc, si vous avez un produit qui disparaît progressivement, vous passerez quand même une nouvelle commande même après une année de ralentissement. Le problème est donc qu’il n’y a pas de possibilité de supprimer progressivement un produit avec le min/max. Vous finissez pratiquement par avoir des pertes de stocks par conception. De plus, dès que vous souhaitez optimiser quoi que ce soit en termes de stocks, pas seulement gagner du temps pour que les commandes soient passées, la méthode min/max ne vous dit rien. Elle vous dit simplement que vous pouvez choisir un minimum, vous pouvez choisir un maximum, mais la réalité est que le choix de ces deux conditions, quand réapprovisionner et combien réapprovisionner, vous appartient entièrement. Si vous êtes prêt à revoir tous vos paramètres min/max chaque jour avec le min/max, vous pouvez mettre en œuvre toutes les autres politiques que vous souhaitez, mais vous avez complètement perdu les avantages de l’automatisation en faisant cela.
Kieran Chandler: C’est donc pourquoi nous parlons de cette méthode qui conduit essentiellement à l’échec. Quels sont donc les problèmes auxquels les gens sont confrontés dans le monde réel en utilisant ce genre d’approche ?
Joannes Vermorel: Je pense que le principal problème est plus insidieux que le simple fait que le min/max soit beaucoup trop simpliste. Le principal problème est qu’il cadre le problème d’une manière relativement toxique pour comprendre même ce qui se passe dans votre supply chain.
Kieran Chandler: La force est dans l’itération, vous savez, le reste de l’univers n’a pas d’importance. Quand on y réfléchit, pour la plupart des entreprises, elles ont des milliers de références de produits ou du moins des centaines, et généralement plusieurs emplacements. Donc, les choses ne se produisent pas de manière isolée. La question n’est pas tant de savoir quand dois-je commander cette référence de produit et combien, mais si j’ai un dollar ou un euro supplémentaire à investir dans mon stock, où devrait aller cet euro en priorité ?
Joannes Vermorel: Vous voyez, toutes vos références, tous vos produits, sont en concurrence pour le même argent, pour le même budget que vous pourriez investir dans votre stock. Mais la perspective min/max vous donne une perspective centrée sur le produit pour le réapprovisionnement. Donc, toute cette concurrence qui existe entre les produits que vous gérez n’existe même pas. Et c’est là que cela pose problème, car cela signifie ensuite que vous transformez le problème en trouver deux paramètres, le minimum et le maximum, et potentiellement revoir ces paramètres chaque semaine, chaque mois, chaque année, peu importe. Mais cela vous donne une mentalité où, fondamentalement, il s’agit d’un produit à la fois, alors que ce qui se passe vraiment pour votre entreprise, c’est que vous avez des clients qui ont besoin de nombreux produits, et donc tous les produits sont en concurrence pour votre budget. Vous voulez vraiment réfléchir à la manière dont vous pouvez offrir le meilleur service possible et pas seulement une solution pour ce seul produit.
Kieran Chandler: Et si c’est une approche si problématique, comme vous le dites, pourquoi a-t-elle eu autant de succès à l’origine ? Pourquoi est-ce quelque chose qui est incorporé dans autant d’ERP ?
Joannes Vermorel: Je veux dire, c’est clairement quelque chose de très simple à mettre en œuvre, surtout lorsque l’on pense aux premiers systèmes relationnels, vous savez, les premiers systèmes de base de données. Une politique de réapprovisionnement des stocks min/max peut être mise en œuvre avec trois ou quatre requêtes SQL. Vous avez besoin d’une requête pour le déclencheur, une pour la quantité, peut-être une pour finaliser la commande d’achat, et ainsi de suite. Ce sont littéralement quelques requêtes SQL que vous devez ajouter à votre ERP pour offrir cette fonctionnalité. Donc, cela a du sens si vous partez de zéro pour l’ajouter.
Historiquement, il y avait cette grande approche consistant à avoir des monolithes, donc vous avez un système de gestion des stocks qui est parfaitement capable de gérer vos stocks, de suivre les entrées et les sorties. Mais ensuite, vous voulez ajouter une fonctionnalité d’intelligence de réapprovisionnement. Vous commencez avec quelque chose. La meilleure approche aurait été de dire : “Je ne vais même pas m’aventurer dans ce genre de fonctionnalité, afin de pouvoir avoir un autre système dédié à cette intelligence de réapprovisionnement.” Mais il s’est avéré que le chemin le plus facile était simplement d’étendre votre grand monolithe et de dire : “Eh bien, je peux déjà gérer mes stocks, donc je peux ajouter la première partie de l’intelligence de réapprovisionnement.” Fondamentalement, vous commencez par le min/max.
Si vous supposez que vous aurez des praticiens de la supply chain qui réviseront ces valeurs min/max tous les jours pour les ajuster, alors la réalité est que cela peut fonctionner relativement bien. Mais en réalité, toute l’intelligence et les efforts reposent sur les épaules du praticien de la supply chain.
Kieran Chandler: Le problème est que beaucoup de nos clients sont très limités par les capacités de ce système ERP. Alors quelles sont les options qui s’offrent à eux s’ils ont quelque chose comme le min/max qui est très intégré à leur ERP ?
Joannes Vermorel: C’est un problème, car même si cela peut arriver, que vous ayez ce genre de fonctionnalités intégrées à votre système, cela commence à créer beaucoup de friction.
Kieran Chandler: Par exemple, lorsqu’il y a une incompatibilité avec les quantités minimales de commande de votre fournisseur. Si votre fournisseur a des quantités minimales de commande exprimées par produit, vous devrez peut-être commander 50 unités pour chaque produit que vous commandez. Cela fonctionne relativement bien avec l’approche min-max, car vous avez juste besoin d’avoir plus de 50 unités de différence entre le min et le max. Le problème se pose lorsque, par exemple, un fournisseur vous dit qu’il n’accepte les commandes que si vous commandez au moins 10 000 dollars de produits chez lui. Dans ce cas, vous regardez la gamme de produits que vous pouvez vous procurer auprès de ce fournisseur, et il peut y en avoir des centaines.
Joannes Vermorel: Oui, vous ne voulez pas d’une approche très simpliste qui consiste à dire : “Je ne commande un produit que si je peux passer une commande de dix mille dollars pour ce produit seul.” C’est le genre de friction qui peut se produire. Il est possible de contourner ces paramètres min-max, par exemple, si votre système est rigidement orienté vers le min-max. Nous avons eu quelques clients comme ça. Le truc, c’est de fixer le min à zéro pour qu’il ne soit jamais déclenché, et le max qui déclenche l’inverse. Vous trompez le système pour qu’il ne réagisse à rien. Ensuite, lorsque vous voulez passer une résolution, vous allez ajuster les valeurs sur place, laisser le système émettre la commande de réapprovisionnement, puis le désactiver à nouveau en réinitialisant ces valeurs à zéro. Cela dépend beaucoup du système, et l’idée est de ne pas le faire manuellement. Vous ajusteriez directement le contenu de la base de données relationnelle, afin de pouvoir rétro-ingénierer le comportement souhaité.
Kieran Chandler: L’idée de pirater un système et de le rétro-ingénierer pourrait rendre certains de nos téléspectateurs un peu nerveux. Est-ce que cela ajoute une couche supplémentaire de complexité ? Est-ce une approche que vous recommanderiez ?
Joannes Vermorel: L’approche recommandée est d’avoir un système de gestion des stocks moderne basé sur le cloud, qui dispose d’une API et de toutes les fonctionnalités modernes. Mais la réalité est que si vous ne l’avez pas, vous pourriez être coincé avec un système vieux de deux ou trois décennies, complètement enchevêtré avec le reste de votre entreprise. Passer à quelque chose de beaucoup plus moderne pourrait ne pas être une option raisonnable à court terme. Oui, il y a une friction supplémentaire, mais la réalité est que parce que le min/max est très simpliste, pirater une substitution du min/max est encore relativement simple. C’est beaucoup plus facile à rétro-ingénierer car tous les systèmes ont tendance à avoir une certaine forme de min/max. Le déclencheur pourrait être, par exemple, une date comme tous les lundis je réapprovisionne jusqu’au maximum. Donc je n’ai pas de minimum, j’ai juste un maximum, et ensuite j’ai un calendrier qui est tous les lundis, ou le premier jour du mois, ou autre chose. Vous avez de nombreuses variantes de cette gestion des stocks min/max, où elle est généralement accompagnée d’une condition de déclenchement simpliste et d’une cible simpliste.
Kieran Chandler: Et avec des politiques de réapprovisionnement semi-intelligentes plus élaborées, il devient beaucoup plus compliqué de s’y infiltrer ?
Joannes Vermorel: Oui, c’est là que réside le paradoxe. Lorsque vous avez des politiques de réapprovisionnement semi-intelligentes plus élaborées, il devient beaucoup plus difficile de s’y infiltrer si le système doit rester en place et ne peut pas simplement être désactivé. Mais éloignons-nous du piratage et parlons davantage des alternatives à l’approche min-max. Quelles sont les principales différences entre une approche Lokad et une approche min-max ?
Kieran Chandler: Alors, de quoi les entreprises ont-elles le plus besoin ? Je suppose qu’il peut y avoir des produits où la marge est faible, mais ces produits se révèlent être complètement critiques pour vos clients. Si vous ne les avez pas, vous risquez de perdre les clients complètement. Donc, diriez-vous que la priorisation est la première étape ?
Joannes Vermorel: En effet, la priorisation est probablement la première étape. Ensuite, la deuxième étape consiste à réfléchir à toutes les contraintes non linéaires que vous avez dans vos chaînes d’approvisionnement. Il est très rare que vous puissiez les ignorer complètement. Par exemple, vous pourriez avoir des quantités de commande minimales de la part de vos fournisseurs. Celles-ci reflètent le fait que chaque fois que vous passez une commande de réapprovisionnement, le fournisseur doit effectuer une livraison. Il s’agit d’un coût fixe indépendant de la quantité que vous commandez, et cela peut se refléter dans les prix que vous obtenez. Ensuite, vous pourriez également avoir d’autres contraintes, comme si vous avez trop de livraisons en une seule journée, votre personnel d’entrepôt peut être débordé. Il existe de nombreuses autres contraintes non linéaires qui ne sont même pas reflétées d’un point de vue min/max. C’est généralement assez spécifique au domaine, mais l’essentiel est de s’assurer que votre modèle ne néglige pas la réalité physique de votre chaîne d’approvisionnement.
Kieran Chandler: Donc, tu dis que tout est basé sur la demande future projetée. L’inventaire min-max ne dit rien sur la façon dont tu projettes même la demande.
Joannes Vermorel: C’est exact. L’avenir est incertain, donc le premier élément différenciateur est que tu dois intégrer des prévisions de demande probabilistes. Cela te permet d’évaluer de nombreux futurs possibles et les risques associés à certaines décisions, ou à l’absence de certaines décisions.
Kieran Chandler: Et beaucoup de nos téléspectateurs utilisent peut-être une approche min-max qui fonctionne plutôt bien pour eux en ce moment. Alors, quels pourraient être les résultats possibles s’ils ne tiennent pas compte de certains de ces avertissements ? Pourquoi devraient-ils abandonner cette approche min-max ?
Joannes Vermorel: Eh bien, si l’approche min-max fonctionne plutôt bien, cela signifie probablement que l’inventaire n’est pas stratégique et que ton stock est très bon marché. Tout ce qui t’importe, c’est l’automatisation. Cela peut fonctionner si tu as de nombreux produits qui doivent être disponibles, mais l’inconvénient est que cela coûte très cher si tu ne les as pas. Cependant, s’il n’y a aucun inconvénient spécifique à avoir trop d’inventaire, comme dans le cas des fournitures de bureau par exemple, l’approche min-max peut convenir. Mais dès que cela a un impact financier significatif sur ta chaîne d’approvisionnement, tu pourrais laisser beaucoup d’argent sur la table en n’optimisant pas la gestion des stocks.
Kieran Chandler: Pour conclure, nous aimerions que nos téléspectateurs retiennent une leçon. Si j’étais un responsable de chaîne d’approvisionnement, quelles seraient les premières étapes que je devrais entreprendre pour abandonner l’approche min-max ?
Joannes Vermorel: La première étape consiste à opter pour tout ce qui ressemble à une priorisation. Tu peux même le faire dans Excel. La question serait, si tu as tous tes produits, peux-tu les classer du plus urgent au moins urgent en termes de besoin d’inventaire ?
Kieran Chandler: Tu as mentionné une mini prévision de demande basée sur une moyenne mobile. C’est très rudimentaire, et puis il y a certains facteurs qui prendraient en compte la criticité pour tes clients. Est-ce quelque chose qui est un ajout ou est-ce essentiel ?
Joannes Vermorel: C’est quelque chose qui inclut certains facteurs. Par exemple, cela peut prendre en compte le risque d’inventaire. La question est de savoir s’il s’agit de quelque chose qui devient rapidement obsolète ou de quelque chose qui durera éternellement.
Avec une recette numérique très basique, tu peux déjà avoir un classement qui a du sens. Le bon côté, c’est qu’en termes de productivité, cela signifie que même si tu traites encore manuellement ton stock de manière extensive, dès que tu as une priorisation, tu as une liste de priorités. De cette façon, tu sais où regarder.
Même si ta priorisation est quelque peu rudimentaire, le haut de la liste est généralement un bon point de départ, si ta recette n’est pas complètement dysfonctionnelle. Cette approche est meilleure que de scanner linéairement chaque produit chaque semaine.
Kieran Chandler: D’accord, super. Eh bien, nous devons en rester là, mais merci pour ton temps aujourd’hui. C’est tout pour cette semaine. Nous serons de retour la semaine prochaine avec un nouvel épisode de Lokad TV. D’ici là, merci de nous avoir regardés.
