00:00:07 在庫管理におけるリードタイムの重要性。
00:00:50 供給プロセスの技術的な側面の解説。
00:02:56 サプライチェーン最適化のためのリードタイムの測定。
00:04:12 最適化のためのリードタイムの解析。
00:06:59 正確な測定のためのリードタイムの分解。
00:08:02 リードタイムと分布代数の不確実性。
00:10:03 リードタイムの改善の実生活の例。
00:12:37 予期しないビジネスプロセスの遅延の説明。
00:13:02 遅延の原因となる倉庫の非効率性：例。
00:15:00 倉庫の問題の解決例。
00:16:16 コンベアによるボックスピラミッドの形成。
00:17:26 最終的な考察。
要約
このインタビューでは、キーラン・チャンドラとジョアネス・ヴェルモレルが、供給チェーン最適化におけるリードタイムの重要性について話し合っています。ヴェルモレルは、製造から顧客向けの商品まで、さまざまな段階で正確なリードタイムの測定が必要であることを強調しています。リードタイムを異なる要素に分解することで、企業は全体的なリードタイムをより正確に見積もることができ、ボトルネックを特定することができます。ヴェルモレルは、リードタイムの短縮の利点（計画の改善や予測ウィンドウの短縮など）も強調しています。彼らは、LIFO注文処理や短いコンベアベルトなどの非効率な倉庫プロセスが遅延の原因となった実世界の例を検討し、小さな実装の詳細が供給チェーンの効率に与える影響を強調しています。
詳細な要約
このインタビューでは、キーラン・チャンドラとLokadの創設者であるジョアネス・ヴェルモレルが、供給チェーン最適化と在庫管理におけるリードタイムの重要性について話し合っています。リードタイムは、在庫予測に焦点を当てる企業によってしばしば見落とされます。ヴェルモレルは、リードタイムの理解がビジネスの成功に重要であり、無視することが不正確な予測につながる可能性があると説明しています。
リードタイムは、供給チェーンプロセスのより技術的な側面を表し、詳細な注意と製造および輸送プロセスの知識が必要です。将来の需要に焦点を当てることほど魅力的ではありませんが、在庫管理への影響は大きいです。より長いリードタイムは一般的により大きな在庫レベルを必要とします。
リードタイム管理を改善するための最初のステップは、リードタイムを正確に測定することです。企業はしばしばリードタイムの測定が悪いですが、これはサプライチェーンの運用においてミッションクリティカルではないと考えられています。しかし、最適化の目的のためには、サプライチェーンプロセスの各ステップにおいて良好な測定が必要です。
ヴェルモレルは、企業が製造、港から港への輸送、港から倉庫への輸送、および顧客の棚に商品が並ぶまでの時間など、さまざまな段階でリードタイムを測定することを提案しています。これらの測定は非常に詳細である必要はありませんが、サプライチェーンの異なる段階の明確な区別を持つことは、リードタイムの予測と最適化のための堅固な基盤を提供することができます。
リードタイムを正確に測定することで、企業は偶発的または不必要なボトルネックや遅延の可能性を特定することができます。たとえば、アジアからの商品の輸入には13週間のリードタイムがかかる場合、アイテムの再注文の意思決定プロセスにより2週間の遅延が発生する可能性があります。このような問題を特定し、対処することで、企業はサプライチェーンの効率を向上させ、在庫レベルをより良く管理することができます。
ヴェルモレルは、リードタイムの変動性はいくつかの要因によるものだと説明しています。たとえば、天候条件によって輸送が影響を受け、アジアからの貨物が予想よりも数日多くまたは少なくかかることがあります。さらに、港での税関手続きにより1週間の遅延がランダムに発生することがあります。さらに、生産リードタイムは変更される可能性があります。なぜなら、サプライヤーは他の顧客に忙しく対応しているか、1つの顧客に専念していない場合があるからです。これらの要因がリードタイムのランダムな変動に寄与しています。
これらの変動を管理するための提案は、リードタイムを製造、輸送、税関手続き、意思決定などの異なる部分に分解することです。これにより複雑さが増すかもしれませんが、ヴェルモレルは、リードタイムを合理的に測定する唯一の方法だと主張しています。リードタイムを基本的な要素に分解することで、企業は各セグメントをよりよく理解し、全体的なリードタイムのより正確な推定値を得ることができます。
ただし、これらの個々の要素はそれぞれの不確実性と確率の範囲を持っています。リードタイムを予測するための信頼性を持つために、ヴェルモレルはこれらの確率変数を組み合わせるために分布の代数を使用することを提案しています。変数を追加することで不確実性が増すかもしれませんが、異なるプロセスごとにより正確に推定されるため、全体的なリードタイムの不確実性は急激に増加しません。
実際の例の文脈では、ヴェルモレルは企業がリードタイムを正確に測定し始めると、しばしば自動化によって排除できる偶発的な遅延が発見されることを説明しています。これにより、企業のサプライチェーンプロセスと全体的な効率が大幅に改善されることがあります。
このインタビューでは、リードタイムの変動性を理解する重要性と、それらを異なる要素に分解することの利点が強調されています。これにより、企業はリードタイムをより正確に推定し、管理することができ、サプライチェーンの最適化と全体的な効率が向上します。
ヴェルモレルは、リードタイムの短縮がサプライチェーンの効率に大きな影響を与えることを強調しています。商品を長期間保管するのではなく、常に移動させることで、企業はリードタイムを短縮し、リソースをより効果的に活用することができます。短いリードタイムは、在庫を保持する必要がある量を減らすだけでなく、さまざまな方法でサプライチェーン全体をより効率的にします。
リードタイムを短縮することの主な利点の1つは、より良い計画が立てられることです。企業がリードタイムを短縮できる場合、将来を予測する必要がありません。たとえば、企業がリードタイムを12週間から8週間に短縮できる場合、次の12週間ではなく、次の8週間の需要を予測するだけで済みます。この予測ウィンドウの短縮により、より正確な予測が可能になります。なぜなら、短期的な需要を予測する方が将来の需要を予測するよりも本質的に正確だからです。
リードタイムを短縮することで、企業は予期せぬ遅延を回避することができます。企業は理想的にはサプライチェーンプロセスのすべてのステップを包括的に理解している必要がありますが、ヴェルモレルは見落とされることがある詳細による予期せぬ遅延が依然として発生することを指摘しています。彼は数年前に訪れた倉庫の例を共有しています。そこでは、商品の電子注文が従業員が手作業で処理するために紙に印刷されていました。プリンターの設定方法により、注文が箱に落ちることで注文の処理に不必要な遅延が生じました。
ヴェルモレルは、会社の倉庫プロセスを説明しています。そこでは、注文の山が積み上げられていました。問題は、注文が最後に入ってきたものから処理されていた（LIFO）のではなく、最初に入ってきたものから処理される（FIFO）べきだったということです。従業員は常に山の一番上から最新の注文を取り出し、山の一番下の注文は他のすべての注文がクリアされるまでそこに残っていました。混雑時には、これにより一部の注文が無期限に山の一番下に留まることがあります。可能な限り日数が経つかもしれません。
LIFOの問題は、注文が印刷されて山に積まれていることによって引き起こされました。興味深いことに、同様の問題が供給チェーンのさらに下流で発生しました。これは、コンベアベルトが短すぎるためです。従業員は商品を選び、箱をコンベアベルトに置きます。しかし、コンベアベルトは手動で操作され、約10メートルしか長さがなく、箱の量には不十分でした。その結果、コンベアベルトは満杯になり、従業員はそれの前に箱を置き始めました。
コンベアベルトが満杯のままであると、ボックスのピラミッドがその前に形成されます。コンベアベルトが最終的に再び動き出すと、従業員はピラミッドの一番上からボックスを取り出し、再びLIFOの状況になります。最も古いボックスはピラミッド全体が解体された後にコンベアベルトに戻されます。
フルトランスクリプト
キーラン・チャンドラー: 今日のLokad TVでは、リードタイムがビジネスの成功にとってなぜ重要なのかを正確に理解し、予測に関してはランダムな数値ジェネレーターを使用するのと同じくらい真剣に受け止めない限り、なぜそれについて話し合うのかについても議論します。では、ジョアネス、これはおそらくLokad TVで話した中で最も単純なトピックの1つだと思います。なぜ今日それについて話し合っているのですか？
ジョアネス・ヴェルモレル: リードタイムは部屋の中の象ではなく、無視される馬といった感じです。無視される部屋の中の象は需要予測自体の確率的な性質です。需要には不確実性があり、それに対処する必要があります。しかし、象の隣にいる部屋の中の馬は、リードタイムにも不確実性があり、適切に予測する必要があるということです。
リードタイムはより技術的なものです。非常に複雑ではありませんが、供給プロセスの細かい点について正確に把握する必要があります。生産側で何が起こっているのか、輸送面で何が起こっているのかを正確に把握する必要があります。海上輸送や航空輸送など、複数の輸送オプションが利用可能な場合は、それにも注意する必要があります。細かい詳細がたくさんあり、状況を正しく理解するためにはそれらの細かい詳細に注意を払う必要があります。将来の需要に焦点を当てることほど魅力的ではないかもしれませんが、リードタイムは在庫に線形の影響を与えるため、リードタイムが2倍長い場合、在庫も2倍大きくする必要があります。技術的な要素が多いため、頻繁に過小評価されていると思います。
キーラン・チャンドラー: アプローチの複雑さについて言及しましたが、リードタイムに取り組む方法を改善したい場合、最初のステップは何でしょうか？
ジョアネス・ヴェルモレル: 最初のステップは計測です。リードタイムの計測は比較的貧弱な場合が非常に多いです。サプライチェーンを運営するためにリードタイムを計測することは必須ではありませんが、最適化するためには良い計測が必要です。理想的には、すべてのステップについて計測する必要があります。理論的には、数週間にわたって毎分ごとに、製品の正確な位置が完全に把握できるように、製品の位置を測定することができます。しかし、現実はほとんどの場合、製品は動いていません。
その極端な視点には立ち入らずに、すでに製造時間、港から港への輸送時間、港から倉庫への輸送時間、および倉庫に受け取った後の商品を棚に並べて顧客に提供する準備ができるまでの時間を明確に区別できる場合、それは素晴らしいことです。これらのすべての計測を適切に行うために、何百万もの計測を行うわけではありません。数個の計測で、リードタイムの予測と最適化のための優れたエントリーポイントを提供します。最初に気付くことは、遅延が偶発的であり、アジアからの輸入には13週間のリードタイムがある中で、再注文の数量を決定するまでの2週間が遅延しているだけであることです。
キーラン・チャンドラー: その変動性について話しましょう。リードタイムの変動性に寄与している主な要因は何ですか？
ジョアネス・ヴェルモレル: 輸送自体には変動性があります。たとえば、気象条件によって、アジアからの貨物は数日遅れることがあります。それは非常に正確ではありません。そして、港で通関手続きを行う必要がある場合、通関自体がランダムに1週間の遅延を追加することがあります。商品を輸送する前に、それらを生産する必要があり、サプライヤーは他の顧客から他の注文を受けているかもしれませんが、それには制御できません。したがって、特定の時点でのサプライヤーの作業量は、あなたの制御範囲外のものです。たとえば、製造単位で1,000個を生産するのに正確に1週間かかると理論的には言えますが、この製造単位がすでに他の顧客に対応するために忙しい場合、時間がかかるかもしれません。したがって、製造リードタイムは、サプライヤーがあなただけに専念していないために変動します。リードタイムにはさまざまな要因があり、ランダムな変動を引き起こす可能性があります。
キーラン・チャンドラー: つまり、リードタイム全体を1つのものとして捉える代わりに、それを異なる部分に分割する必要があると言っているのですね。これはかなりの複雑さを追加するのではないでしょうか？
ジョアネス・ヴェルモレル: 確かに複雑さは増しますが、それがリードタイムを合理的に計測する唯一の方法でもあります。リードタイムを理解するためには、基本的な要素に分解する必要があります。はい、生産の遅延、貨物を港から輸送する遅延、港から倉庫へトラックで輸送する遅延、倉庫から最終顧客への出荷の遅延、再注文の数量を決定するための遅延、および再注文間の遅延など、おそらく数個の時間セグメントがあります。ですので、分解する必要がありますが、リードタイムを合理的に計測するためには、他に適切な方法はありません。問題を無視することで問題が解決するわけではありません。
キーラン・チャンドラー: 各個別の要素ごとに、実現可能な可能性の範囲があり、予測されるリードタイムに自信を持つことはできるのでしょうか？
ジョアネス・ヴェルモレル: 通常、確率変数と確率変数を組み合わせることができる分布の代数が必要です。Lokadにはそれがありますが、他にも選択肢があります。要するに、プロセスの各ステップごとに確率的な測定値があり、それらを組み合わせる必要があります。これは、この遅延プラスこの遅延のような加算を行うだけですが、加える確率変数があるということです。統計的なノイズは実際には複利化されません。つまり、変数を追加することで不確実性が増えるという意味ではありますが、ステップを追加することでリードタイムの不確実性が急激に増えるわけではありません。最終的に行っていることは、大きな遅延をより正確に推定できるように、小さな部分に分解しているだけです。
キーラン・チャンドラ: 締めくくりに、実際の例を挙げてみましょう。お客様がリードタイムに取り組む方法を改善した事例を教えていただけますか？それが彼らのビジネスプロセスにどのような影響を与えたのでしょうか？
ジョアネス・ヴェルモレル: リードタイムを計測し始めると、最も一般的な発見は、完全に偶発的な遅延があることに気付くことです。
キーラン・チャンドラ: 商品が到着してから5日間何も起こらずにその場に留まり、その後再び移動されることに気付くだけです。そして、これらの5日間は、棚に置く代わりに、何もせずに5日間待ってから動かすことができます。常に動かし続けることです。そして、改善された予測は、必要な在庫量を減らすのに役立ちます。しかし、リードタイムを短縮することは、より効率的な方法でそれを行っています。
ジョアネス・ヴェルモレル: もしすべてのリードタイムをゼロにすることができれば、在庫は一切必要ありません。クライアントからのリクエストがあるたびに、即座にそのユニットを生産し、クライアントに輸送することができると言えるでしょう。それはまさにジャストインタイムのすべてであり、在庫や計画などは一切必要ありません。したがって、リードタイムを短縮することは、供給チェーン全体にポジティブな影響を与えます。在庫を減らすだけでなく、リードタイムが短くなれば、以前ほど先を見越して計画する必要もありません。12週間のリードタイムを8週間のリードタイムに短縮できれば、需要を12週間先ではなく8週間先まで予測するだけで済むということです。そして予測に関しては、将来が先になるほど予測の不正確さが増すという現実があります。ですので、短期の予測のみを行い、長期の予測を行わない場合、設計上の予測はより正確になり、すべてが簡素化され、全体的な供給チェーンがより効率的になります。
キーラン・チャンドラ: そして、予期せぬ遅延について言及しましたね。多くの視聴者にとっては驚きかもしれません。ビジネスはそのプロセスの各ステップをよく理解しているはずですよね。では、これらの予期せぬ遅延は実際にどのように発生するのでしょうか？
ジョアネス・ヴェルモレル: ときには、悪魔は細部に宿ります。数年前に訪れた倉庫の例を挙げましょう。彼らは商品の配送のために電子注文を受け取っていました。倉庫内にあるシステムは、受け取った電子注文を印刷していました。つまり、リクエストを印刷した紙を取り、従業員がピッキングを行い、商品を出荷するという仕組みでした。高価な商品であったため、倉庫内のピッキングは比較的手作業で行うことが合理的でした。しかし、問題はプリンターの設定方法でした。受け取った出荷指示は印刷され、紙の束に落ちるのですが、そして…
キーラン・チャンドラ: ジョアネス、サプライチェーンプロセスで発生した具体的な問題を説明していただけますか？
ジョアネス・ヴェルモレル: はい、もちろんです。問題は、注文の積み重ねシステムに関連していました。注文が受け取られて印刷されると、その注文はスタックの一番上に置かれます。しかし、問題は、従業員が常に最後に受け取った注文を選ぶということでした。これはつまり、注文のスタックがある場合、一番下の注文はスタックが完全にクリアされるまでそこにとどまるということです。ですので、混雑時には注文が積み重なり、スタックの最後のアイテムは無期限に遅延することになります。
キーラン・チャンドラ: ああ、なるほど。つまり、先入れ先出し（FIFO）のアプローチではなく、意図せずに後入れ先出し（LIFO）のシステムを実装してしまったということですね。正しいですか？
ジョアネス・ヴェルモレル: まさにその通りです。従業員はスタックの一番上に印刷された最後の注文を取りに行っていたため、彼らは意図せずにLIFOを実装してしまいました。これは注文処理がプリンター側で行われていたために起こりました。しかし、同じ問題が後の段階でも起こりました。これは短いコンベアベルトによるものです。
キーラン・チャンドラ: なるほど、コンベアベルトの方はどうなったんですか？
ジョアネス・ヴェルモレル: まあ、コンベアベルトは注文の量に対して短すぎました。その結果、コンベアベルトがいっぱいになると、従業員はもう箱を置くことができませんでした。そのため、彼らはコンベアベルトの前の地面に箱を置くことになりました。しかし、戻ってきたときには、ベルトが動いていないことに気付き、さらに箱を地面に置きました。これにより、ピラミッド状の箱の積み重ねが発生しました。コンベアベルトが再び動き出すと、彼らはピラミッドの一番上から箱を取り、プロセスを繰り返し始めます。
キーラン・チャンドラ: それは困難な状況のようですね。物理的な設置と短いコンベアベルトのために、意図せずに再びLIFOシステムが発生したようですね。
ジョアネス・ヴェルモレル: はい、まさにその通りです。供給チェーンにおいて、小さな実装の詳細が予期しない状況を作り出すことがどれだけ興味深いかということです。時には、物理的な設置のわずかな欠陥さえも重大な影響を与えることがあります。ですので、私の提案は、より長いコンベアベルトへの投資や、積み重ねの問題を避けるために箱の底に穴を開けるなどの調整を行うことです。
キーラン・チャンドラ: それは素晴らしい提案ですね、ジョアネス。これらのささいなように見える詳細がどれだけ重要であるかは興味深いですね。それでは、今週はこれで終わりです。ご視聴いただきありがとうございました。また来週、別のエピソードでお会いしましょう。それまで、ご視聴ありがとうございました！
