Beschreibung
Min/Max ist eine der frühesten automatisierten Auffüllmethoden die heutzutage in nahezu jeder Inventarverwaltungssoftware auf dem Markt eingesetzt wird. Seine Ursprünge lassen sich ursprünglich bis ins 19. Jahrhundert zurückverfolgen; es wurde als visuelle Methode entwickelt, bei der man den Lagerbestand in einem sorgfältig dimensionierten Behälter physisch erkennen konnte.
Die zentrale Idee war, dass sobald der Lagerbestand einen bestimmten Punkt erreichte, eine Auffüllung ausgelöst wurde, die den Behälter auf sein maximales Niveau zurückführte, ohne dass der genaue Bestand jemals gezählt werden musste. Seither hat diese ziemlich alte Methode der Automatisierung von Varianten an Popularität gewonnen und wird mittlerweile in verschiedenen Erscheinungsformen von nahezu jedem modernen Unternehmen eingesetzt.
Der Ansatz beruht auf zwei Bedingungen: Zunächst beginnen wir mit der Überwachung des aktuellen Lagerbestands – der in der Regel die Summe aus dem vorhandenen Bestand und den Bestellungen für jede einzelne SKU ist. Sobald der Gesamtbestand einen Mindestwert erreicht, informiert das System den Benutzer automatisch, und es wird eine anschließende Neubestellung veranlasst, die auf einen spezifischen maximalen Lagerbestand abzielt.
Daher können wir sagen, dass der Hauptvorteil des Min/Max-Ansatzes seine Einfachheit ist. Lassen Sie sich jedoch nicht täuschen: Die Festlegung der Werte für einen Min/Max-Ansatz ist alles andere als einfach … Und hier können sich unerwartete Schwierigkeiten verbergen! Wenn Durchlaufzeiten sofort eintreten würden, würden die meisten Unternehmen in der Realität ihre Mindestbestände auf nur eine Einheit senken, um Lagerhaltungskosten zu sparen. In Wirklichkeit gilt: Je länger die Durchlaufzeit wird, desto höher muss der Mindestbestand angesetzt werden, um Lieferverzögerungen auszugleichen.
Es ist zu bedenken, dass eine der grundlegenden Annahmen des Min/Max-Konzepts darin besteht, dass die Umgebung statisch ist, mit konstantem Bedarf und festen Durchlaufzeiten. Natürlich wissen wir, dass dies weit von der Realität entfernt ist, da Durchlaufzeiten verlängert werden können oder der Bedarf größer oder kleiner ausfällt als zunächst prognostiziert. All diese Faktoren können potenziell zu einem Fehlbestand führen.
Selbstverständlich sind sich Unternehmensleiter dessen bewusst und passen ihre Mindestbestände entsprechend der Unsicherheit in ihrem Geschäft und der relativen Bedeutung des Produkts an. Typischerweise kann ein Ansatz der ABC-Analyse, ähnlich wie der in einer früheren Folge besprochene, angewendet werden, wobei A-Produkte höhere Mindestbestände und eine größere Sicherheitsmarge aufweisen. So verführerisch die Einfachheit auch erscheint, die Herausforderung in der Min/Max-Welt besteht darin, dass die zugrunde liegenden Annahmen einer statischen, konstanten Welt ein falsches Sicherheitsgefühl vermitteln können.
Abschließend, da jede einzelne SKU ihre eigenen wirtschaftlichen Eigenschaften besitzt – wie Mindestbestellmengen, Losgrößen und Lagerhaltungskosten – sowie nicht preisempfindliche Faktoren wie Verfallsdaten und Saisonalität, müssen eine Fülle von Faktoren kombiniert werden, um irgendeine rationale Min/Max-Bestandsbestimmung zu ermöglichen. All dies kann nur durch einen dynamischen Ansatz, der kontinuierlich anhand der neuesten Informationen verfeinert wird, angemessen berücksichtigt werden.
Erfahren Sie mehr über die Min/Max-Bestandsmethode.
