Description
Min/Max est l’une des premières méthodes de réapprovisionnement automatisées replenishment qui est maintenant utilisée dans presque tous les logiciels de gestion des stocks sur le marché. Ses origines remontent à environ le XIXe siècle ; elle a été développée comme une méthode visuelle où vous pouviez voir physiquement la quantité de stock dans un bac soigneusement dimensionné.
L’idée principale était que lorsque le stock atteignait un certain point, cela déclenchait un réapprovisionnement, qui ramenait le bac à ses niveaux maximum, sans jamais avoir besoin de compter précisément la quantité de stock qu’il contenait. Depuis lors, cette méthode assez ancienne d’automatisation des variantes a gagné en popularité et est maintenant utilisée sous différentes formes par presque toutes les entreprises modernes.
L’approche repose sur deux conditions : initialement, nous commençons par suivre le niveau de stock actuel - qui est généralement la somme du stock disponible, plus le stock en commande pour chaque SKU. Ensuite, lorsque le stock total atteint une valeur minimale, le système alerte automatiquement l’utilisateur, et une commande de réapprovisionnement ultérieure est passée en visant un niveau de stock total maximum spécifique.
Par conséquent, nous pouvons dire que le principal avantage d’une approche Min/Max est sa simplicité. Cependant, ne vous laissez pas tromper : choisir les niveaux pour une approche Min/Max est tout sauf simple… Et c’est là que les problèmes peuvent survenir ! Si les délais d’approvisionnement étaient immédiats, alors en réalité la plupart des entreprises réduiraient leurs minimums à une seule unité, afin d’économiser des coûts de stockage. Cependant, en réalité, plus le délai d’approvisionnement est long, plus le Min doit être élevé, afin de tenir compte du retard de livraison.
Il est bon de garder à l’esprit que l’une des hypothèses fondamentales d’un concept Min/Max est que l’environnement est statique, avec une demande et des délais constants. Bien sûr, nous savons que cela est loin de la réalité, car les délais peuvent être prolongés, ou la demande peut être plus grande ou plus petite que prévu initialement. Tous ces facteurs peuvent potentiellement entraîner une rupture de stock.
Naturellement, les dirigeants d’entreprise en sont conscients et adaptent leurs minimums en fonction de l’incertitude qu’ils ont dans leur entreprise et de l’importance relative du produit. En général, une approche d’analyse ABC similaire à celle que nous avons discutée dans un épisode précédent peut être appliquée, avec des produits A ayant des Mins plus élevés et une plus grande marge de sécurité. Donc, bien qu’attirante par sa simplicité, le défi du monde Min/Max est que les hypothèses sous-jacentes d’un monde statique constant peuvent donner une fausse impression de sécurité.
Pour conclure, chaque SKU individuel a ses propres caractéristiques économiques telles que les MOQs, les quantités de commande et les coûts de possession, ainsi que des facteurs non sensibles au prix tels que les dates d’expiration et la saisonnalité. Il y a donc beaucoup de facteurs qui doivent être combinés pour obtenir des niveaux Min/Max rationnels. Tout cela ne peut être correctement pris en compte que par une approche dynamique, constamment affinée en fonction des dernières informations.
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