Beschreibung
Min/Max ist eine der frühesten automatisierten Auffüllungs-Methoden, die heute in nahezu jeder Inventarsoftware auf dem Markt verwendet wird. Ihre Wurzeln lassen sich ursprünglich auf das 19. Jahrhundert zurückverfolgen; sie wurde als visuelle Methode entwickelt, bei der Sie die Menge an Lagerbestand in einer sorgfältig dimensionierten Behältergröße physisch sehen konnten.
Die Kernidee bestand darin, dass sobald der Lagerbestand einen bestimmten Punkt erreicht, dies eine Auffüllung auslösen würde, die den Behälter wieder auf seine maximalen Füllstände zurückbringt, ohne dass die genaue Menge an Lagerbestand gezählt werden muss. Seitdem hat sich diese ziemlich alte Methode der Automatisierung von Varianten immer größerer Beliebtheit erfreut und wird heute in verschiedenen Ausprägungen von nahezu jedem modernen Unternehmen verwendet.
Der Ansatz basiert auf zwei Bedingungen: Zunächst verfolgen wir den aktuellen Lagerbestand, der in der Regel die Summe des Lagerbestands vor Ort und des Lagerbestands in Bestellung für jede einzelne SKU ist. Wenn der Gesamtbestand einen Mindestwert erreicht, benachrichtigt das System automatisch den Benutzer, und es wird eine nachfolgende Nachbestellung mit dem Ziel eines bestimmten maximalen Gesamtbestands platziert.
Daher können wir sagen, dass der Hauptvorteil eines Min/Max-Ansatzes in seiner Einfachheit liegt. Lassen Sie sich jedoch nicht täuschen: Die Auswahl der Ebenen für einen Min/Max-Ansatz ist alles andere als einfach… Und hier lauern die Gefahren! Wenn die Durchlaufzeiten sofort wären, würden die meisten Unternehmen ihre Mindestbestände tatsächlich auf nur eine Einheit reduzieren, um Lagerkosten zu sparen. In der Realität muss jedoch der Mindestbestand umso höher sein, je länger die Durchlaufzeit wird, um Lieferverzögerungen zu berücksichtigen.
Es ist wichtig zu bedenken, dass eine der grundlegenden Annahmen eines Min/Max-Konzepts ist, dass die Umgebung statisch ist, mit konstanter Nachfrage und Durchlaufzeiten. Natürlich wissen wir, dass dies weit von der Realität entfernt ist, da sich die Durchlaufzeiten verlängern können oder die Nachfrage größer oder kleiner sein kann als ursprünglich vorhergesagt. All diese Faktoren können potenziell zu einem Lagerbestandsausfall führen.
Natürlich sind sich Unternehmensführer dessen bewusst und passen ihre Mindestbestände entsprechend der Ungewissheit an, die sie in ihrem Unternehmen haben, sowie der relativen Bedeutung des Produkts. In der Regel kann ein ähnlicher Ansatz wie die von uns in einer früheren Episode diskutierte ABC-Analyse angewendet werden, wobei A-Produkte höhere Mindestbestände und eine größere Sicherheitsmarge haben. Obwohl der Min/Max-Ansatz auf den ersten Blick einfach erscheint, besteht die Herausforderung der Min/Max-Welt darin, dass die zugrunde liegenden Annahmen einer statischen konstanten Welt ein falsches Sicherheitsgefühl vermitteln können.
Abschließend lässt sich sagen, dass jeder einzelne SKU seine eigenen wirtschaftlichen Merkmale wie Mindestbestellmengen, Losgrößen und Lagerkosten sowie nicht preissensitive Faktoren wie Verfallsdaten und Saisonalität hat. Es gibt also viele Faktoren, die kombiniert werden müssen, um vernünftige Min/Max-Ebenen zu erhalten. All dies kann nur durch einen dynamischen Ansatz berücksichtigt werden, der auf den neuesten Informationen basiert und ständig weiterentwickelt wird.
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