Descrizione
Min/Max è uno dei primi metodi automatizzati di riapprovvigionamento attualmente utilizzati in quasi ogni software di gestione dell’inventario sul mercato. Le sue origini possono essere fatte risalire al XIX secolo; fu sviluppato come metodo visivo che consentiva di vedere fisicamente la quantità di scorte in un contenitore opportunamente dimensionato.
L’idea principale era che, una volta che le scorte raggiungevano un certo livello, ciò avrebbe innescato un riapprovvigionamento, riportando il contenitore al livello massimo, senza la necessità di contare esattamente la quantità di scorte in esso contenute. Da allora, questo antico metodo di automatizzazione delle varianti è cresciuto in popolarità ed è ora utilizzato in varie forme da quasi tutte le aziende moderne.
L’approccio si basa su due condizioni: inizialmente si inizia monitorando il livello attuale delle scorte – tipicamente la somma delle scorte disponibili più quelle in ordine per ogni singolo SKU. Successivamente, quando il totale delle scorte raggiunge un valore minimo, il sistema avvisa automaticamente l’utente e viene effettuato un nuovo ordine per raggiungere un livello massimo totale specifico.
Pertanto, possiamo affermare che il principale vantaggio di un approccio Min/Max è la sua semplicità. Tuttavia, non lasciatevi ingannare: scegliere i livelli per un approccio Min/Max è tutt’altro che semplice… E qui possono nascondersi insidie! Se i tempi di consegna fossero immediati, in realtà la maggior parte delle aziende ridurrebbe il minimo a una sola unità, per risparmiare sui costi di gestione del magazzino. Tuttavia, nella realtà, quanto più lungo è il tempo di consegna, tanto più alto deve essere il minimo, per compensare eventuali ritardi.
Vale la pena tenere presente che una delle ipotesi fondamentali del concetto Min/Max è che l’ambiente sia statico, con domanda e tempi di consegna costanti. Ovviamente sappiamo che questo è tutt’altro che la realtà, poiché i tempi di consegna possono essere prolungati o la domanda potrebbe essere superiore o inferiore a quanto inizialmente previsto. Tutti questi fattori possono potenzialmente provocare una rottura di stock.
Naturalmente, i leader aziendali sono consapevoli di ciò e adattano i loro minimi in base all’incertezza presente nel loro business e all’importanza relativa del prodotto. In genere, si può applicare un approccio simile a un’analisi ABC come quella discussa in un episodio precedente, con i prodotti di tipo A che presentano minimi più elevati e un margine di sicurezza maggiore. Quindi, pur apparendo semplice, la sfida del mondo Min/Max è che le ipotesi sottostanti di un ambiente statico possono dare una falsa sensazione di sicurezza.
In conclusione, poiché ogni SKU ha caratteristiche economiche proprie come MOQ, dimensioni dei lotti e costi di mantenimento – oltre a fattori non sensibili al prezzo come le date di scadenza e la stagionalità – ci sono numerosi fattori che devono essere combinati per ottenere livelli Min/Max razionali. Tutto ciò può essere adeguatamente considerato solo attraverso un approccio dinamico, costantemente affinato in base alle informazioni più recenti.
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