Rafraîchissement de la planification des stocks Min/Max

Joannes Vermorel

La planification des stocks Min/Max est disponible depuis des décennies. Pourtant, certaines personnes soutiennent que Min/Max entraîne des coûts plus élevés et qu’il devrait être remplacé par d’autres méthodes.

Avant de tirer des conclusions, essayons d’éclaircir un peu la situation. Pour un SKU (Stock Keeping Unit) donné, le gestionnaire de stocks n’a besoin que de deux valeurs pour spécifier sa politique de gestion des stocks :

• Un seuil, appelé point de réapprovisionnement, qui définit si un réapprovisionnement doit être effectué (Point 3 dans le schéma).
• Une quantité, appelée quantité de réapprovisionnement, à réapprovisionner, le cas échéant (Point 1 dans le schéma).

Le système Min/Max indique simplement que :

MIN = PointDeRecommande
MAX = QuantiteDeRecommande + StockEnMain  + StockEnCommande

Ainsi, tant que vous ne figez pas vos valeurs Min et Max, le système Min/Max est parfaitement générique : il peut exprimer n’importe quelle politique de réapprovisionnement. En ce qui concerne l’optimisation des stocks, l’adoption de la convention Min/Max est neutre, car il s’agit simplement d’une manière d’exprimer votre politique de réapprovisionnement. Contrairement à ce que les gens semblent croire, Min/Max ne définit ni ne prévient aucune stratégie d’optimisation des stocks.

Et le LSSC et Min/Max ?

Voyons comment notre Calculateur de Stock de Sécurité peut être intégré à un cadre Min/Max. L’objectif est de mettre à jour les valeurs Min et Max pour optimiser les stocks en fonction des prévisions fournies par Lokad.

Le calculateur indique les points de réapprovisionnement. Ainsi, la gestion des valeurs MIN est assez simple puisque MIN = PointDeRecommande. Le calculateur vous permet même d’exporter les points de réapprovisionnement directement dans une base de données tierce. Cependant, les valeurs MAX sont légèrement plus compliquées. La définition de MAX indique que :

MAX = QuantiteDeRecommande + StockEnMain  + StockEnCommande

Commençons par QuantiteDeRecommande. L’analyse du stock de sécurité nous donne :

QuantiteDeRecommande = DemandePrincipale + StockDeSecurite
                             - StockEnMain - StockEnCommande

Ce qui pourrait être réécrit comme suit :

QuantiteDeRecommande = PointDeRecommande - StockEnMain - StockEnCommande

où PointDeRecommande = DemandePrincipale + StockDeSecurite Ainsi,

MAX = QuantiteDeRecommande + StockEnMain  + StockEnCommande

Devient

MAX = (PointDeRecommande - StockEnMain - StockEnCommande)
    + StockEnMain  + StockEnCommande

Ce qui se simplifie en MAX = PointDeRecommande, c’est-à-dire MAX = MIN.

Évidemment, il y a quelque chose de louche ici. Avez-vous repéré ce qui ne va pas dans notre raisonnement ?

Eh bien, nous n’avons pas défini de coût associé aux opérations de commande. Par conséquent, les mathématiques finissent par nous dire quelque chose de plutôt évident : sans coût supplémentaire pour une nouvelle commande (à l’exception du coût d’achat du produit auprès du fournisseur), la planification optimale implique un nombre infini de réapprovisionnements, où la taille de chaque réapprovisionnement tend vers zéro (ou plutôt tend vers 1 si nous supposons qu’aucun produit fractionnaire ne peut être commandé).

Revenons à une situation plus raisonnable, nous devons introduire la quantité économique de commande (EOQ) : la quantité minimale de stock qui maintient la marge bénéficiaire attendue sur le produit. Notez que notre définition diffère un peu de l’EOQ historique qui est un compromis entre le coût fixe par commande et le coût de possession.

Dans notre expérience, l’EOQ est un mélange complexe spécifique au produit :

• Il dépend des remises sur volume.
• Il dépend de la durée de vie du produit, et éventuellement des dates d’expiration.
• Il dépend (potentiellement) d’autres commandes passées dans le temps.
• …

Ainsi, nous n’allons pas définir l’EOQ ici, car cela dépasserait le cadre de cet article. À la place, nous allons simplement supposer que cette valeur est connue des détaillants (d’une manière ou d’une autre). L’introduction de l’EOQ conduit à :

MAX = MIN + EOQ

Quel est l’impact de l’EOQ sur le taux de service ?

Jetons un autre coup d’œil au schéma. Le Point 2 illustre ce qui se passe lorsque la quantité de recommandation est augmentée : le cycle de réapprovisionnement devient également plus long (voir Point 4), car il faut plus de temps pour atteindre le point de recommande.

Toutes choses étant égales par ailleurs, augmenter l’EOQ augmente également le taux de service, mais de manière plutôt inefficace, car cela entraîne une augmentation très uniforme de vos niveaux de stock qui ne correspondra pas précisément à la demande.

Ainsi, nous suggérons de prendre la plus petite EOQ qui maintient la marge souhaitée sur les produits commandés.

Commentaires des lecteurs (4)

Nous utilisons actuellement des minimums et des maximums pour quelques fournisseurs pour lesquels nous stockons des pièces, mais notre situation (impression personnalisée) est un peu différente, car chaque production peut avoir un coût de fabrication différent en fonction de la quantité que nous produisons et de la qualité du travail. Nous cherchons toujours la meilleure façon de faire cela tout en ayant le minimum en stock en permanence il y a 4 ans | Invité

C’est très simpliste. La formule ne peut pas être appliquée si le fournisseur est commun à tous les produits (vous êtes le distributeur d’un fabricant). Elle ne peut pas être appliquée si le fournisseur est en rupture de stock (que se passe-t-il avec la commande qui n’a pas été livrée du tout, quand devez-vous commander à nouveau, quelle quantité) il y a 5 ans | jaha w sudomo

La planification des stocks Min/Max est la plus importante dans l’unité de stockage. C’est la vieille méthode et elle est utilisée depuis le siècle dernier. il y a 8 ans | Système de planification des stocks

La question pour nous est de savoir comment modéliser au mieux et ensuite calculer la quantité de réapprovisionnement pour atteindre la marge souhaitée. Nous devons prendre en compte pour chaque SKU autant de facteurs de coûts que possible. Les facteurs les plus importants sont ceux que vous décrivez, les remises quantitatives, les dates d’expiration des produits, les quantités par caisse, les commandes minimales, le fret, le coût des fonds ou le coût de possession, le coût de la commande, le coût de réception, etc. Les plus importants pour nous sont les remises quantitatives, les dates d’expiration, les quantités par caisse et le coût de possession. il y a 9 ans | Anthony