最小最大在庫計画のリフレッシュ
最小最大在庫計画は数十年前から利用可能です。しかし、一部の人々は最小最大がコストを増加させると主張し、他の方法に置き換えるべきだと言っています。
結論を急ぐ前に、まず状況を少し明確にしましょう。特定のSKU（在庫管理単位）に対して、在庫管理者は在庫管理ポリシーを指定するために2つの値だけを必要とします：
- スキーマのポイント3である、再発注が必要かどうかを定義する閾値である「再発注ポイント」。
- スキーマのポイント1である、再発注がある場合に再発注される数量である「再発注数量」。
最小最大システムは単純に次のように述べています：
MIN = 再発注ポイント
MAX = 再発注数量 + 在庫数 + 発注中数
したがって、MinとMaxの値を固定しない限り、最小最大システムは完全に汎用的です：任意の再発注ポリシーを表現できます。在庫最適化に関しては、最小最大規則を採用することは中立的であり、補充ポリシーを表現する方法に過ぎません。人々が信じているように、最小最大は在庫最適化戦略を定義したり防いだりするものではありません。
LSSCと最小最大はどうなのでしょうか？
安全在庫計算機を最小最大フレームワークに組み込む方法を見てみましょう。目標は、Lokadが提供する予測に基づいて在庫を最適化するために、MinとMaxの値を更新することです。
計算機は_再発注ポイント_を報告します。したがって、MINの値を扱うことは非常に簡単です。なぜなら、MIN = 再発注ポイントだからです。計算機はさらに、再発注ポイントを直接第三者のデータベースにエクスポートすることも可能です。しかし、MAXの値は少し複雑です。MAXの定義は次のようになっています：
MAX = 再発注数量 + 在庫数 + 発注中数
再発注数量から始めましょう。安全在庫分析から次のようになります：
再発注数量 = リード需要 + 安全在庫
- 在庫数 - 発注中数
これは次のように書き換えることができます：
再発注数量 = 再発注ポイント - 在庫数 - 発注中数
ここで、再発注ポイント = リード需要 + 安全在庫です。したがって、
MAX = 再発注数量 + 在庫数 + 発注中数
は次のようになります
MAX = (再発注ポイント - 在庫数 - 発注中数)
+ 在庫数 + 発注中数
これはMAX = 再発注ポイントに簡略化されます、つまりMAX = MINです。
**明らかに何かおかしいことが起こっています。**私たちの推論で何が間違っているか気づきましたか？
まあ、注文操作に関連付けられるコストが定義されていないため、数学的には非常に明らかなことが示されます：新しい注文に追加のコストがない場合（サプライヤーから製品を購入するコストを除く）、最適な計画には無限の補充が含まれ、各補充のサイズはゼロに近づきます（または、分数の製品を注文できないと仮定する場合は1に近づきます）。
より合理的な状況に戻ると、経済的発注数量（EOQ）を導入する必要があります：製品の予想利益率を維持するための最小在庫量。ただし、私たちの定義は、固定費用と保有コストのトレードオフである歴史的なEOQとは少し異なることに注意してください。
私たちの経験では、EOQは製品固有の複雑な組み合わせに依存します：
- ボリュームディスカウントに依存します。
- 製品の寿命、および潜在的な賞味期限に依存します。
- 時間内に他の注文が行われる場合には（潜在的に）依存します。
- …
したがって、私たちはここでEOQを定義することはしません。これはこの投稿の範囲を超えるためです。代わりに、小売業者がこの値を知っていると仮定します（どうやってかはわかりません）。EOQを導入すると次のようになります：
MAX = MIN + EOQ
EOQがサービスレベルに与える影響は何ですか？
スキーマをもう一度見てみましょう。ポイント2は、再発注数量が大きくなると何が起こるかを示しています：補充サイクルも長くなります（ポイント4を参照）。再発注ポイントに到達するまでにより多くの時間がかかるためです。
他の条件が同じである場合、EOQを増やすとサービスレベルも増加しますが、非効率な方法で増加します。なぜなら、需要に正確に一致しない非常に均一な在庫レベルの増加をもたらすからです。
したがって、注文される製品の望ましい利益率を維持する最小のEOQを選択することをお勧めします。
リーダーコメント（4）
現在、私たちはいくつかのベンダーのために部品を倉庫していますが、私たちの状況（カスタム印刷）は少し異なります。各ランは実行する数量とジョブの進行状況に基づいて異なる製造コストを持つ場合があります。これを行う最良の方法をまだ探していますが、常に在庫に最小値を持つことができる方法を探しています 4年前 | ゲスト
これは非常に単純化されたものです。この式は、サプライヤーがすべての製品に共通している場合（あなたはメーカーの販売代理店です）、適用することはできません。サプライヤーが在庫切れの場合（供給されなかった注文はどうなるのか、いつ再度注文するのか、どの数量で注文するのか）にも適用できません 5年前 | jaha w sudomo
在庫の最小/最大計画は、ストレージユニットで最も重要です。これは古い方法であり、過去の世紀から使用されています。 8年前 | 在庫計画システム
私たちにとっての問題は、どのようにモデル化し、そして望ましい利益を達成するために再注文数量を最も適切に計算するかです。できるだけ多くのコスト要素を考慮する必要があります。最も重要な要素は、数量割引、製品の賞味期限、ケースの数量、最小注文数量、送料、資金費用または保有コスト、注文コスト、受け取りコストなどです… 私たちにとって最も重要な要素は、数量割引、賞味期限、ケースの数量、保有コストです。 9年前 | Anthony
