Metodo di inventario Min/Max

Il metodo di ordinazione Min/Max per l’inventario è un meccanismo di riordino di base supportato da molti ERP e altri tipi di software per la gestione dell’inventario. Il valore “Min” rappresenta un livello di scorte che innesca un riordino, mentre il valore “Max” rappresenta un nuovo livello obiettivo di scorte a seguito del riordino. La differenza tra Max e Min è spesso interpretata come l’EOQ (Economic Order Quantity). E sebbene la pianificazione dell’inventario Min/Max sia un metodo piuttosto grezzo per l’ordinazione dell’inventario, le impostazioni Min/Max possono essere regolate dinamicamente per offrire prestazioni migliori nella gestione delle scorte.

Prospettiva storica

Il metodo Min/Max è stato uno dei primi metodi automatizzati di riapprovvigionamento delle scorte ad essere utilizzato nel software aziendale dedicato alla gestione dell’inventario. Il principale vantaggio di questo metodo è la sua estrema semplicità di implementazione.

Questo metodo tiene traccia del livello totale di scorte attualmente disponibile, che è tipicamente la somma delle scorte in magazzino e degli ordini in essere per ogni singolo SKU. Quando le scorte totali raggiungono il valore Min, viene innescato un riordino. La quantità da ordinare mira a raggiungere il valore Max per il nuovo livello totale di scorte, quindi la quantità da ordinare è la differenza tra Max e Min (cioè Max meno Min).

Nella sua forma originaria, l’ordinazione Min/Max era considerata un metodo di controllo dell’inventario piuttosto statico, in cui i valori Min/Max venivano modificati raramente, forse un paio di volte all’anno. L’Analisi ABC era spesso utilizzata per guidare i professionisti a dedicare più tempo alla revisione degli articoli di tipo “A”, che tradizionalmente richiedono più attenzione rispetto agli articoli di tipo “B” o “C”.

Regolazione dinamica delle impostazioni Min/Max

Una delle sfide che affrontano le aziende che cercano di ottimizzare il proprio inventario è che il loro attuale software di gestione delle scorte non offre necessariamente alcun tipo di logica predittiva avanzata mirata ad adattare costantemente e automaticamente i valori Min/Max. Tuttavia, il sistema Min/Max non rappresenta di per sé un ostacolo. Infatti, se si assume che un altro software, dedicato all’ottimizzazione dell’inventario, sia in grado di sovrascrivere i valori Min/Max quotidianamente per ogni SKU, allora in questo caso qualsiasi strategia di controllo dell’inventario rimane possibile.

Per consentire a tale software dedicato di intervenire e sostituire il metodo Min/Max di base del software principale, possono essere utilizzate le seguenti regole:

• Quando non è necessario effettuare alcun riordino (secondo il software dedicato all’ottimizzazione dell’inventario), la quantità Min verrà impostata a zero o addirittura a -1, impedendo che venga effettuato un riordino.
• Quando è necessario effettuare un riordino di una quantità X e supponendo che le scorte totali siano S, allora sia il valore Min che il valore Max dovranno essere impostati a X+S.

Seguendo queste regole, il comportamento predefinito Min/Max, che è riordina fino al max, funzionerà esattamente come indicato dal software di ottimizzazione dell’inventario che si sovrappone al software di gestione delle scorte esistente.

Relazione con i punti di riordino quantili

Il punto di vista della previsione quantile offre un calcolo statistico diretto per i punti di riordino. Dal punto di vista dell’ordinazione Min/Max, quando è previsto un riordino, sia i valori Min che Max dovrebbero essere aggiornati con il valore del punto di riordino risultante dal calcolo della previsione quantile.

Tenere entrambi i valori Min e Max uguali tutto il tempo porterebbe, in pratica, a riordini costanti ogni volta che viene venduta una singola unità. In realtà, tuttavia, ad eccezione delle situazioni di drop shipping, i riordini non vengono effettuati al volo non appena si ricevono gli ordini dei clienti. Invece, i riordini vengono solitamente effettuati secondo un programma predefinito.

Quando è presente un programma di riordino, ciò significa semplicemente che i valori Min/Max dovrebbero essere azzerati nei giorni in cui non è previsto alcun riordino per un determinato SKU. In questo caso, le informazioni riguardanti il programma di riordino sono integrate direttamente nelle previsioni quantili tramite un lead time.