00:00:07 Introduction à l’approche min/max des stocks.
00:01:45 Avantages du min/max : simplicité, automatisation.
00:02:29 Limitations du min/max : radiations de stocks, non-optimisation.
00:04:39 Problème du min/max : perspective trop simplifiée centrée sur le SKU.
00:07:09 Pourquoi le min/max a gagné en popularité ; intégration ERP facile.
00:09:20 Limitations du min/max dans la gestion de la supply chain.
00:10:58 Contourner les limitations du min/max : pirater les paramètres.
00:12:15 Promotion des systèmes modernes de stocks ; difficultés de transition.
00:14:22 Alternatives au min/max : priorisation, contraintes non linéaires.
00:17:00 Risques de certaines décisions commerciales.
00:17:25 Approche min/max : inconvénients potentiels.
00:18:30 Impacts financiers d’une mauvaise gestion des stocks.
00:19:01 Conseils pour les managers : aller au-delà du min/max.
00:20:43 Réflexions finales.
Résumé
Dans une interview, Joannes Vermorel, fondateur de Lokad, a discuté de l’approche min/max de la gestion des stocks. L’approche utilise des niveaux minimum et maximum de stocks pour un réapprovisionnement automatisé, améliorant la productivité mais ne tenant pas compte de la demande fluctuante, ce qui conduit à un surstockage et à d’éventuelles radiations de stocks. Vermorel soutient que cela simplifie à l’extrême la gestion de la supply chain et néglige l’interconnexion des stocks. Malgré ces limitations, sa simplicité et sa facilité de mise en œuvre ont conduit à une adoption généralisée. Une solution pour pallier les écarts dans les quantités commandées aux fournisseurs a été suggérée. Alternativement, Lokad recommande une approche qui privilégie la valeur du point de vue du client, en tenant compte des contraintes non linéaires et en se basant sur la demande future.
Résumé Étendu
Dans cette interview, l’animateur Kieran Chandler discute de l’approche min/max de réapprovisionnement automatisé avec Joannes Vermorel, le fondateur de Lokad, une entreprise de logiciels spécialisée dans l’optimisation de la supply chain. L’approche min/max est une méthode simple mais répandue de gestion des stocks.
Vermorel décrit la méthode min/max comme extrêmement simple, impliquant deux paramètres : le niveau de stock minimum (min) et maximum (max). Le paramètre min est un point de déclenchement, indiquant quand une unité de gestion des stocks (SKU) doit être réapprovisionnée. Le paramètre max indique le niveau de stock cible, signifiant la quantité à commander pour ramener le niveau de stocks du SKU à la normale. Ce système produit un schéma en dents de scie des niveaux de stocks, où les stocks diminuent lentement jusqu’à atteindre le niveau min, déclenchant un réapprovisionnement pour atteindre le niveau max, avant de redescendre à nouveau.
Un des principaux avantages de cette approche, selon Vermorel, est l’automatisation. Une fois que les paramètres min et max sont définis pour un SKU, le système génère automatiquement des bons de commande dès que le niveau de stocks atteint la valeur min. Cette automatisation peut améliorer la productivité en réduisant le travail manuel lié à la surveillance et à la commande des stocks.
Malgré sa simplicité et ses avantages en matière d’automatisation, Vermorel souligne des limitations significatives de la méthode min/max. Le système ne tient pas compte des fluctuations de la demande pour les produits au fil du temps, ce qui peut entraîner une accumulation inutile de stocks pour les produits à faible rotation ou en déclin. L’approche min/max continuera de déclencher des réapprovisionnements, même si la demande pour un produit diminue progressivement. Par conséquent, les entreprises utilisant cette méthode pourraient se retrouver avec d’importantes radiations de stocks en raison d’un surstockage de produits dont la demande est en baisse.
Par conséquent, bien que l’approche min/max pour la gestion des stocks offre simplicité et automatisation, elle présente également des limitations inhérentes. Elle ne tient pas compte de la fluctuation de la demande pour les produits, ce qui peut conduire à des radiations de stocks potentielles. De plus, elle n’apporte aucune indication pour définir des niveaux min et max optimaux, nécessitant potentiellement des ajustements manuels constants pour parvenir à une gestion des stocks idéale. Ces insuffisances indiquent qu’une dépendance exclusive à l’approche min/max peut mener à une gestion des stocks sous-optimale et à un échec potentiel.
Vermorel critique d’abord l’approche min/max des stocks, affirmant qu’elle simplifie à l’excès les complexités de la gestion de la supply chain et rétrécit artificiellement la perspective à un seul SKU (Stock Keeping Unit). Cette approche incite les entreprises à se concentrer sur des SKU individuels, en ignorant l’interconnexion de leurs stocks et de la supply chain dans son ensemble. La question principale n’est pas de savoir quand et combien commander pour un SKU spécifique, mais plutôt, compte tenu des ressources limitées, où l’investissement doit-il être priorisé parmi l’ensemble des SKU.
Vermorel décrit cette vision centrée sur le SKU comme « toxique » car elle ignore la nature compétitive de la gestion des stocks, où tous les SKU se disputent le même investissement. Cet état d’esprit pousse les entreprises dans un cycle de réglages constants des paramètres min/max, tout en négligeant la perspective globale sur la manière de mieux servir les clients ayant besoin de plusieurs SKU. En conséquence, les entreprises peuvent avoir du mal à optimiser leur taux de service et leur stratégie globale d’investissement en stocks.
Chandler demande ensuite à Vermorel d’expliquer pourquoi, si de telles limitations existent, l’approche min/max a été largement adoptée. Vermorel identifie sa simplicité et sa facilité de mise en œuvre comme raisons principales, notamment dans les premiers systèmes relationnels et de bases de données. Une politique de stocks min/max pourrait être ajoutée à un système ERP (Enterprise Resource Planning) avec quelques requêtes SQL, ce qui en fait une fonctionnalité attrayante pour des systèmes ne partant de rien. Historiquement, la préférence pour les systèmes monolithiques a également joué un rôle. Ces systèmes, capables de suivre l’afflux et l’évacuation des stocks, ont été étendus pour inclure une intelligence de réapprovisionnement basique telle que la fonctionnalité min/max. Vermorel suggère que la meilleure approche aurait été d’intégrer un système séparé dédié à l’intelligence de réapprovisionnement. Cependant, le chemin de moindre résistance était souvent de simplement ajouter cette fonctionnalité à la structure monolithique existante. Vermorel indique que l’approche min/max peut être efficace si les praticiens de la supply chain se consacrent à l’ajustement quotidien des valeurs min/max. Cependant, cela impose une charge de travail et une responsabilité importantes aux praticiens eux-mêmes, avec le risque d’obtenir des résultats sous-optimaux si cet effort n’est pas maintenu. Pour contourner ce problème, Vermorel a suggéré une solution de contournement – un piratage du système. Dans un système strictement min/max, il est possible de fixer la valeur min à zéro et la valeur max à un nombre infiniment élevé, afin de ne pas déclencher la commande. Lorsqu’une commande doit être passée, les valeurs peuvent être ajustées en conséquence pour permettre au système d’émettre le signal de réapprovisionnement, puis réinitialisées aux valeurs initiales. Vermorel reconnaît que cela ajoute une couche de complexité supplémentaire, mais il soutient que, si une entreprise est coincée avec un système obsolète, cela peut constituer une solution raisonnable à court terme.
Le min/max est une stratégie supply chain intégrée dans de nombreux systèmes ERP (Enterprise Resource Planning). Cette stratégie fonctionne relativement bien lorsque la quantité minimale de commande du fournisseur correspond aux réglages min/max du système. Cependant, elle devient problématique lorsque la quantité minimale de commande du fournisseur est exprimée en valeur plutôt qu’en unités. Par exemple, si un fournisseur n’accepte que des commandes d’une valeur minimale de 10 000 $ pour l’ensemble des produits, cela complique le système qui privilégie des quantités minimales par produit. Pour contourner ce problème, Vermorel a suggéré une solution de contournement – un piratage du système. Dans un système strictement min/max, il est possible de fixer la valeur min à zéro et la valeur max à un nombre infiniment élevé, afin de ne pas déclencher la commande. Lorsqu’une commande doit être passée, les valeurs peuvent être ajustées en conséquence pour permettre au système d’émettre le signal de réapprovisionnement, puis réinitialisées aux valeurs initiales. Vermorel reconnaît que cela ajoute une couche de complexité supplémentaire, mais il soutient que, si une entreprise est coincée avec un système obsolète, cela peut constituer une solution raisonnable à court terme.
La conversation s’est ensuite orientée vers les alternatives à l’approche min/max, en se concentrant spécifiquement sur l’approche de Lokad. Les principales différences, selon Vermorel, incluent la priorisation, la prise en compte des contraintes non linéaires et la prise de décisions basée sur la demande future projetée. La priorisation implique de considérer la valeur de chaque produit du point de vue du client. Les contraintes non linéaires incluent les quantités minimales de commande des fournisseurs et d’autres facteurs tels que la capacité du warehouse. La demande future projetée implique la génération de prévisions probabilistes pour évaluer les futurs potentiels et les risques associés. Si l’approche min/max « fonctionne en quelque sorte », cela suggère que les stocks ne sont pas stratégiques pour l’entreprise et qu’ils sont bon marché. Cependant, Vermorel a averti que dès que la gestion des stocks commence à avoir un impact financier significatif, une approche plus sophistiquée devrait être envisagée pour éviter de laisser de l’argent sur la table. Pour s’éloigner de l’approche min/max, Vermorel a suggéré de commencer par la priorisation. Cela peut même être réalisé avec un outil simple comme Excel. Les produits devraient être classés en fonction de leur urgence en termes de stocks, en tenant compte d’aspects tels que les prévisions de demande et la criticité pour les clients. Cette priorisation peut améliorer la productivité, car elle permet aux managers de la supply chain de se concentrer sur le haut de la liste plutôt que de parcourir chaque produit de manière linéaire.
Transcription Complète
Kieran Chandler: Bon retour sur Lokad TV. Cette semaine, nous allons discuter de l’approche min/max, l’une des premières méthodes de réapprovisionnement automatisé intégrées dans les logiciels de gestion des stocks. Le principal avantage de cette approche est sa simplicité. Cependant, dans l’épisode d’aujourd’hui, nous allons expliquer pourquoi emprunter cette voie signifie en fin de compte être sur une route vouée à l’échec. Alors, Joannes, peut-être pourrions-nous commencer cette semaine en décrivant un peu plus l’approche min/max et ce qu’elle implique réellement.
Joannes Vermorel: La politique de réapprovisionnement des stocks min/max est extrêmement simple. Vous considérez un SKU et vous définissez deux paramètres : votre min et votre max. Le min indique que lorsque votre unité de gestion des stocks, votre SKU, atteint ce niveau de stocks, vous déclenchez un réapprovisionnement. Et combien réapprovisionnez-vous ? Eh bien, vous réapprovisionnez juste assez pour que votre niveau de stocks atteigne la valeur max. Ainsi, vous avez le min qui agit comme déclencheur, et le max comme cible. Cela se traduit par une forme en dents de scie de vos stocks, où ceux-ci diminuent lentement, puis se réapprovisionnent, puis diminuent à nouveau. Il est en effet extrêmement simple à implémenter. Vous pouvez le faire dans pratiquement n’importe quel système, et presque tous les systèmes de supply chain disposent d’un équivalent min/max.
Kieran Chandler: Cela semble très simpliste. Quels sont les autres avantages clés de cette approche ?
Joannes Vermorel: Le principal avantage, à condition de disposer d’un système de gestion des stocks informatisé, est l’automatisation. Cela signifie que vous pourriez littéralement ne rien faire et que des bons de commande seraient générés dès que vous atteignez votre min, qui représente le déclencheur. Ainsi, en termes de productivité, c’est relativement bon car cela offre quelque chose de précieux, à savoir l’automatisation complète.
Kieran Chandler: Ce sont donc tous les bons points. Parlons maintenant de certains des points négatifs. C’est une technique qui est intégrée dans de nombreux ERP. Quelles sont ses limitations ?
Joannes Vermorel: La principale limitation est que la gestion des stocks issue du min/max est généralement de très mauvaise qualité. Une raison en est que vous finissez toujours par avoir d’importantes radiations de stocks, car cette approche min/max déclenchera un réapprovisionnement quoi qu’il arrive. Ainsi, si vous avez un produit qui disparaît progressivement, vous passerez tout de même une nouvelle commande même après une année de ralentissement. Le problème est donc qu’il n’existe pas de méthode pour éliminer progressivement un produit avec le min/max. Vous vous retrouvez essentiellement avec des radiations de stocks par conception. De plus, dès que vous souhaitez optimiser quoi que ce soit en termes de stocks, et pas seulement gagner du temps pour que les commandes soient passées, la méthode min/max ne vous dit rien. Elle vous indique simplement que vous pouvez choisir un min, vous pouvez choisir un max, mais en réalité, le choix de ces deux conditions, c’est-à-dire quand commander et en quelle quantité, est entièrement laissé à votre appréciation. Si vous êtes prêt à revoir tous vos réglages min/max chaque jour, vous pouvez mettre en place toutes les autres politiques que vous souhaitez, mais vous perdez complètement les avantages de l’automatisation en agissant ainsi.
Kieran Chandler: Voilà pourquoi nous parlons de cette méthode qui conduit essentiellement à l’échec. Quels sont donc, dans le monde réel, les problèmes auxquels les gens sont confrontés en utilisant ce type d’approche ?
Joannes Vermorel: Je pense que le problème principal est plus insidieux que le simple fait que le min/max soit bien trop simpliste. Le problème, c’est qu’il présente la situation d’une manière relativement toxique pour comprendre ce qui se passe réellement dans votre supply chain.
Kieran Chandler: La force réside dans l’itération, vous savez, le reste de l’univers n’a pas d’importance. Quand on y pense, pour la plupart des entreprises, elles disposent de milliers de références de produits ou au moins de centaines, et généralement de plusieurs emplacements. Ainsi, les choses ne se passent pas isolément. La question n’est pas tant de savoir quand commander ce SKU et en quelle quantité, mais plutôt, si j’ai un dollar ou un euro supplémentaire à investir dans mes stocks, où cet euro devrait-il être prioritairement investi ?
Joannes Vermorel: Vous voyez, toutes vos références, tous vos SKU, se disputent le même argent, le même budget que vous pourriez investir dans vos stocks. Mais la perspective min/max vous donne une vision centrée sur le SKU en matière de réapprovisionnement. Ainsi, toute cette concurrence qui existe entre les SKU que vous gérez n’existe même pas réellement. Et c’est là que cela pose problème, car cela signifie que vous réduisez le problème à la recherche de deux paramètres, min et max, et à la révision potentielle de ces paramètres chaque semaine, chaque mois, chaque année, peu importe. Mais cela vous inculque un état d’esprit où, fondamentalement, on traite un SKU à la fois, alors que ce qui se passe réellement pour votre entreprise, c’est que vous avez des clients qui ont besoin de plusieurs SKU, et donc tous les SKU se disputent votre budget. Il faut vraiment réfléchir à comment offrir le meilleur service possible et non simplement une solution pour ce seul SKU.
Kieran Chandler: Et si c’est une approche qui est aussi problématique, comme vous le dites, pourquoi a-t-elle eu autant d’adhésion à l’origine ? Pourquoi est-ce quelque chose qui est intégré dans autant d’ERPs?
Joannes Vermorel: Je veux dire, c’est clairement quelque chose d’extrêmement simple à mettre en place, surtout quand on pense aux premiers systèmes relationnels, vous savez, les premiers systèmes de bases de données. Une politique de réapprovisionnement min/max de stocks peut être implémentée avec environ trois ou quatre requêtes SQL. Il vous faut une pour le déclencheur, une pour la quantité, peut-être une pour finaliser le bon de commande, et ainsi de suite. Ce sont littéralement une poignée de requêtes SQL que vous devez ajouter à votre ERP pour offrir cette fonctionnalité. Donc, cela a du sens si vous partez de zéro.
Historiquement, il y avait cette grande approche consistant à avoir des monolithes, de sorte que vous disposez d’un système de gestion de stocks qui est parfaitement adapté à la gestion de vos stocks, en gardant la trace des entrées et des sorties. Mais ensuite, vous voulez ajouter une fonctionnalité pour l’intelligence de réapprovisionnement. Vous partez de quelque chose. L’approche meilleure aurait été de dire, “Je ne vais même pas m’aventurer dans ce genre de fonctionnalité, afin de pouvoir avoir un autre système dédié à cette intelligence de réapprovisionnement.” Mais il s’est avéré que le chemin le plus simple était simplement d’étendre votre grand monolithe et de dire, “Eh bien, je peux déjà gérer mes stocks, donc je peux ajouter le premier brin d’intelligence de réapprovisionnement.” En gros, vous commencez avec min/max.
Si vous assumez que vous aurez des praticiens de Supply Chain qui réviseront ces valeurs min/max chaque jour pour les ajuster, alors en réalité, cela peut fonctionner relativement bien. Mais en fait, c’est juste que toute l’intelligence et tout l’effort reposent sur les épaules du praticien de Supply Chain.
Kieran Chandler: Le problème est que bon nombre de nos clients sont fortement limités par les capacités de ce système ERP. Quelles options leur sont alors disponibles s’ils disposent de quelque chose comme le min/max qui est codé en dur dans leur ERP?
Joannes Vermorel: C’est problématique, car même si cela peut se produire, le fait d’avoir ce genre de fonctionnalités intégrées dans votre système commence à créer beaucoup de friction.
Kieran Chandler: Quand, par exemple, il y a un décalage avec vos quantités minimum de commande de la part de votre fournisseur. Si votre fournisseur a des quantités minimum de commande exprimées par produit, vous pourriez devoir commander 50 unités pour chaque produit commandé. Cela fonctionne relativement bien avec l’approche min/max, car il suffit d’avoir une différence de plus de 50 unités entre le minimum et le maximum. Le problème survient lorsque, par exemple, un fournisseur vous informe qu’il n’accepte des commandes que si vous commandez pour au moins 10 000 $ de produits chez lui. Dans ce cas, vous devez considérer la gamme de produits que vous pouvez vous procurer auprès de ce fournisseur, et il pourrait y en avoir des centaines.
Joannes Vermorel: Oui, vous ne voulez pas d’une approche trop simpliste du genre, “Je ne commande un produit que si je peux passer une commande de dix mille dollars pour ce produit seulement.” C’est le type de friction qui peut survenir. Il est possible de contourner ces réglages min/max, par exemple, si votre système est rigoureusement conçu pour le min/max. Nous avons eu quelques clients dans ce cas. Le truc consiste à définir le minimum à zéro afin qu’il ne soit jamais déclenché, et le maximum de manière à ce qu’il se déclenche à l’inverse. Vous manipulez le système de sorte qu’il ne réagisse à rien. Puis, lorsque vous souhaitez appliquer une résolution, vous ajustez les valeurs sur le champ, laissez le système émettre la commande de réapprovisionnement, puis le désactivez à nouveau en réinitialisant ces valeurs à zéro. C’est très dépendant du système, et l’idée est que vous ne voulez pas faire cela manuellement. Vous modifieriez directement le contenu de la base de données relationnelle, afin de reproduire le comportement désiré.
Kieran Chandler: L’idée de pirater un système et de faire de l’ingénierie inverse pourrait rendre certains de nos spectateurs un peu nerveux. Cela ajoute-t-il une couche de complexité supplémentaire ? Est-ce une approche que vous recommanderiez ?
Joannes Vermorel: L’approche recommandée est de disposer d’un système moderne de gestion de stocks, cloud computing, qui possède une API et toutes les fonctionnalités modernes. Mais en réalité, si vous ne l’avez pas, vous pourriez être coincé avec un système vieux de deux ou trois décennies qui est complètement imbriqué avec le reste de votre entreprise. Passer à quelque chose de bien plus moderne pourrait ne pas être une option raisonnable à court terme. Oui, il y a un peu de friction supplémentaire, mais en réalité, puisque le min/max est très simpliste, pirater une dérogation du min/max reste relativement simple. Il est beaucoup plus facile de faire de l’ingénierie inverse parce que tous les systèmes tendent à avoir une variante du min/max. Le déclencheur pourrait être, par exemple, une date, comme chaque lundi je repasse commande jusqu’au maximum. Ainsi, je n’ai pas de minimum, j’ai seulement un maximum, et ensuite j’ai un planning qui peut être chaque lundi, ou le premier jour du mois, ou autre. Vous avez de nombreuses variantes de ce système min/max, où il y a typiquement une condition de déclenchement simpliste et une cible tout aussi simpliste.
Kieran Chandler: Et avec des politiques de réapprovisionnement plus élaborées et semi-intelligentes, il devient beaucoup plus compliqué de pirater le système ?
Joannes Vermorel: Oui, c’est là où réside le paradoxe. Lorsque vous disposez de politiques de réapprovisionnement plus élaborées et semi-intelligentes, il devient beaucoup plus difficile de pirater le système si celui-ci doit rester en place et ne peut simplement être désactivé. Mais éloignons-nous du piratage et parlons davantage des alternatives à l’approche min/max. Quelles sont les principales différences entre une approche Lokad et une approche min/max ?
Kieran Chandler: Alors, de quoi les entreprises ont-elles le plus besoin ? Je suppose qu’il peut y avoir certains produits pour lesquels la marge est mince, mais ces produits se révèlent être absolument critiques pour vos clients. Si vous ne les avez pas, vous risquez de perdre complètement vos clients. Diriez-vous donc que la priorisation est la première étape ?
Joannes Vermorel: En effet, la priorisation est probablement la première étape. Ensuite, la deuxième étape consiste à prendre en compte toutes les contraintes non linéaires que vous avez dans vos supply chains. Il est très rare que vous puissiez complètement les ignorer. Par exemple, vous pourriez avoir des quantités minimum de commande imposées par vos fournisseurs. Cela reflète le fait qu’à chaque fois que vous passez une commande de réapprovisionnement, le fournisseur doit effectuer une livraison. C’est un coût fixe qui est indépendant du montant commandé, et cela peut se refléter dans la tarification que vous obtenez. Ensuite, vous pourriez également avoir d’autres contraintes, comme le fait que si vous avez trop de livraisons en une seule journée, le personnel de votre entrepôt peut être débordé. Il existe de nombreuses autres contraintes non linéaires qui ne sont même pas considérées dans une perspective min/max. C’est généralement très spécifique au domaine, mais en fin de compte, vous voulez vous assurer que votre modèle n’ignore pas la réalité physique de votre supply chain.
Kieran Chandler: Vous dites donc que tout repose sur la demande future projetée. La méthode min/max de stocks ne dit rien sur la manière de projeter la demande.
Joannes Vermorel: C’est exact. L’avenir est incertain, donc la première différence est que vous devez intégrer une sorte de prévisions probabilistes de la demande. Cela vous permet d’évaluer de nombreux futurs possibles et le risque associé à la prise, ou non, de certaines décisions.
Kieran Chandler: Et beaucoup de nos spectateurs utilisent peut-être une approche min/max qui fonctionne pour eux en ce moment. Quelles pourraient être les conséquences possibles s’ils n’écoutent pas certains de ces avertissements ? Pourquoi devraient-ils abandonner cette approche min/max ?
Joannes Vermorel: Eh bien, si l’approche min/max fonctionne, cela signifie probablement que les stocks ne sont pas stratégiques et que vos stocks sont très bon marché. Tout ce à quoi vous tenez, c’est l’automatisation. Cela peut fonctionner si vous avez de nombreux produits qui doivent être disponibles, mais l’inconvénient est que c’est très coûteux si vous ne les avez pas. Cependant, s’il n’y a pas de véritable inconvénient à avoir trop de stocks, comme dans le cas des fournitures de bureau par exemple, l’approche min/max peut être acceptable. Mais dès qu’elle a un impact financier significatif sur votre supply chain, vous pourriez laisser beaucoup d’argent sur la table en n’optimisant pas la gestion de stocks.
Kieran Chandler: Pour conclure, nous aimons que nos spectateurs repartent avec une petite leçon. Si j’étais un gestionnaire de supply chain, quelles devraient être les premières étapes à suivre pour abandonner une approche min/max ?
Joannes Vermorel: La première étape consiste à opter pour tout ce qui ressemble à une priorisation. Vous pouvez même faire cela sous Excel. La question serait la suivante : si vous avez tous vos produits, pouvez-vous les classer du produit ayant le besoin le plus urgent en stocks à celui ayant le besoin le moins urgent en stocks ?
Kieran Chandler: Vous avez mentionné une mini prévision de la demande basée sur une moyenne mobile. C’est très cru, et ensuite il y a une sorte de facteurs qui prendraient en compte la criticité pour vos clients. Est-ce quelque chose d’accessoire ou est-ce indispensable ?
Joannes Vermorel: C’est quelque chose qui intègre certains facteurs. Par exemple, cela peut prendre en compte les risques de stocks. La question est : est-ce quelque chose où l’obsolescence est rapide ou est-ce quelque chose qui durera éternellement ?
Avec une recette numérique très basique, vous pouvez déjà obtenir un classement qui a du sens. Le bon point, c’est qu’en termes de productivité, cela signifie que même si vous traitez encore vos stocks de manière largement manuelle, dès que vous avez une priorisation, vous disposez d’une liste de priorités. Ainsi, vous savez où regarder.
Même si votre priorisation est quelque peu rudimentaire, le haut de la liste est généralement un bon point de départ, si votre recette n’est pas complètement dysfonctionnelle. Cette approche est meilleure que de scanner linéairement chaque produit chaque semaine.
Kieran Chandler: Très bien, super. Eh bien, nous allons devoir en rester là, mais merci pour votre temps aujourd’hui. C’est tout pour cette semaine. Nous reviendrons la semaine prochaine avec un nouvel épisode de Lokad TV. D’ici là, merci de votre attention.
