Riapprovvigionamento (catena logistica)

di Joannès Vermorel, ultima revisione Gennaio 2012

In logistica, il riapprovvigionamento è un'operazione che consiste nell'ordinare nuove scorte per far fronte alla domanda dei clienti. Solitamente, il processo di riapprovvigionamento viene avviato da una politica di gestione dell'inventario come il metodo scorta massima e scorta minima, o da un ordine arretrato attivato dall'ordine di un cliente non soddisfatto dalle scorte disponibili.

Regole per il riapprovvigionamento

Molti sistemi ERP o di gestione del magazzino implementano regole per il riapprovvigionamento che rendono le operazioni parzialmente automatiche, al fine di aumentare la produttività. Il riapprovvigionamento viene di solito avviato quando il livello delle scorte tocca il punto di riordino (o reorder point), una delle impostazioni del sistema.

Quando viene raggiunto il punto di riordino, viene prodotto un ordine che corrisponde al lotto economico (o EOQ, quantità economica di riordino). Anche in questo caso, i sistemi ERP forniscono suggerimenti per il calcolo del lotto economico.

Nel modello di gestione delle scorte basato su scorta massima e scorta minima, il valore minimo (Min) rappresenta il punto di riordino, mentre il valore massimo (Max) rappresenta la quantità desiderata. La quantità di riordino è calcolata come la differenza tra i valori Max e Min (Max meno Min).
Le operazioni di riapprovvigionamento sono più o meno complesse a seconda della posizione di chi esegue l'ordine all'interno della catena logistica.

Per i punti vendita che fanno parte di una rete di distribuzione con depositi centralizzati, i riapprovvigionamenti sono numerosi, semplici e per lo più automatizzati. A livello di punto vendita (l'esempio tipico è quello della rivendita alimentare), ciò si traduce in tanti ordini di piccole quantità eseguiti giorno per giorno. In questo caso, infatti, i direttori del punto vendita non possono permettersi un sistema troppo complesso o interamente basato sull'intervento umano.

Per i depositi, le operazioni di riapprovvigionamento dai produttori avvengono generalmente in grandi quantità e su scadenze più lunghe (ogni settimana invece che ogni giorno). Gli stessi ordini si rivelano più complessi, prima di tutto perché il lead time è soggetto a notevoli variazioni (dalla consegna entro il giorno successivo se il produttore è locale, alla consegna dopo diversi mesi se il produttore è in un altro continente), e poi perché sul lotto economico influiscono altri fattori, come gli sconti sui grandi quantitativi.

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Veniamo spesso a contatto con imprese che non si preoccupano del demand planning, ossia di stimare quale sarà la domanda per un determinato articolo. In questi casi, capita di frequente che le previsioni siano definite implicitamente attraverso le regole per il riapprovvigionamento. Definire un punto di riordino, in realtà, equivale grosso modo a produrre una previsione della domanda: nell'ottica del rapporto, è possibile calcolare, fino a un certo punto, la corrispondente previsione della domanda implicita. Siamo persuasi, tuttavia, che sia meglio isolare esplicitamente, all'interno delle regole per il riapprovvigionamento, il punto in cui entrano in gioco le previsioni della domanda.