説明
Min/Maxは、市場のほぼすべての在庫ソフトウェアで使用されている最も初期の自動補充方法の一つです。その起源は19世紀頃にさかのぼり、適切なサイズのビン内で在庫量を実際に目視で確認できる方法として開発されました.
基本的な考え方は、在庫が一定の水準に達すると自動的に補充が作動し、ビンを最大レベルに戻すというもので、在庫量を正確に数える必要がありません。それ以来、この非常に古典的な自動化方式は普及し、現代のほとんどの企業でさまざまな形で利用されています.
この方法は2つの条件に基づいています。まず、現在の在庫レベルを追跡します―これは通常、手元在庫と各SKUの発注在庫の合計です。そして、総在庫が最小値に達すると、システムが自動的にユーザーに通知し、特定の最大在庫レベルを目標とした再注文が行われます.
したがって、Min/Max方式の主な利点はそのシンプルさにあると言えます。しかし、これに惑わされないでください。Min/Max方式のレベルを選定するのは決して簡単なことではなく、ここに落とし穴が潜んでいます！もしリードタイムが即時であれば、実際にはほとんどの企業が在庫コストを節約するために最小数量を1単位にまで下げるでしょう。しかし現実には、リードタイムが長くなるほど、配送遅延をカバーするために最小値は高く設定されなければなりません.
Min/Max方式の基本的な前提の一つは、需要とリードタイムが一定の静的な環境であるという点を念頭に置く価値があります。もちろん、リードタイムが延びたり、需要が予測より多かったり少なかったりするため、これは現実とは程遠いことも知っています。これらすべての要因が品切れを引き起こす可能性があります.
当然、ビジネスリーダーはこれを認識しており、事業における不確実性や商品の相対的重要性に応じて最小値を調整します。通常、前回のエピソードで議論したのと類似したABC分析のアプローチが適用され、Aランク商品はより高い最小値と大きな安全余裕を持つことになります。シンプルさが魅力的である一方で、Min/Max方式の課題は、静的かつ一定の世界という前提が誤った安心感を与え得る点にあります.
結論として、各SKUは最小発注量やロットサイズ、保管コストなどの経済特性、さらには賞味期限や季節性といった価格に敏感でない要因を持っているため、合理的なMin/Maxレベルを設定するには多数の要因を組み合わせる必要があります。これらすべては、最新の情報に基づいて継続的に改善される動的なアプローチによってのみ、適切に考慮されるのです.
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