Méthode min/max pour les stocks

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Par Joannes Vermorel, octobre 2014

La méthode de commande de stocks Min/Max est un mécanisme de réapprovisionnement de base pris en charge par de nombreux ERP et autres types de logiciels de gestion des stocks. La valeur “Min” représente un niveau de stock qui déclenche une commande et la valeur “Max” représente un nouveau niveau de stock cible après la commande. La différence entre le Max et le Min est souvent interprétée comme la EOQ (Economic Order Quantity). Et bien que la planification des stocks Min/Max soit une méthode assez rudimentaire pour la commande de stocks, les paramètres Min/Max peuvent être ajustés de manière dynamique pour offrir de meilleures performances en matière de stocks.

Perspective historique

La méthode Min/Max était l’une des premières méthodes de réapprovisionnement automatisées utilisées dans les logiciels d’entreprise dédiés à la gestion des stocks. Le principal avantage de cette méthode est son extrême simplicité de mise en œuvre.

La politique de stocks Min/Max illustrée avec le motif d'onde en dents de scie sur les niveaux de stocks historiques.

Cette méthode suit le niveau total de stocks actuel, qui est généralement la somme du stock disponible plus le stock en commande pour chaque SKU. Lorsque le stock total atteint la valeur Min, une commande est déclenchée. La quantité de commande vise la valeur Max pour le nouveau niveau total de stocks, d’où la quantité de commande est la différence entre Max et Min (c’est-à-dire Max moins Min).

Dans sa forme originale, la commande Min/Max était considérée comme une méthode assez statique de contrôle des stocks où les valeurs Min/Max étaient rarement modifiées, peut-être quelques fois par an. L’analyse ABC était fréquemment utilisée pour guider les praticiens à consacrer plus de temps à la révision des articles “A” qui nécessitent traditionnellement plus d’attention que les articles “B” ou “C”.

Ajustement dynamique des paramètres Min/Max

L’un des défis auxquels sont confrontées les entreprises cherchant à optimiser leurs stocks est que leur logiciel de gestion des stocks actuel ne propose pas nécessairement de logique prédictive avancée visant à adapter en permanence et automatiquement les valeurs Min/Max. Cependant, le système Min/Max n’est pas un problème en soi. En effet, en supposant qu’un autre logiciel, dédié à l’optimisation des stocks, soit capable de remplacer les valeurs Min/Max quotidiennement pour chaque SKU, alors dans ce cas, toute stratégie de contrôle des stocks reste possible.

Pour permettre à un tel logiciel dédié d’agir et de remplacer la méthode Min/Max de base du logiciel principal, les règles suivantes peuvent être utilisées:

  • Lorsqu’aucune commande de réapprovisionnement n’est nécessaire (selon le logiciel d’optimisation des stocks dédié), la quantité minimale sera fixée à zéro, voire à -1, empêchant toute commande de réapprovisionnement.
  • Lorsqu’une commande de réapprovisionnement d’une quantité X doit être effectuée et en supposant que le stock total est S, alors à la fois la valeur Min et la valeur Max doivent être fixées à X+S.

En suivant ces règles, le comportement par défaut de Min/Max, qui est de “réapprovisionner au maximum”, se comportera exactement comme indiqué par le logiciel d’optimisation des stocks qui se trouve au-dessus du logiciel de gestion des stocks existant.

Bien qu’il puisse sembler un peu compliqué d’avoir deux systèmes logiciels distincts pour la gestion des stocks et l’optimisation des stocks, nous avons observé que ces deux problèmes doivent être abordés de manière très différente. Pour plus de détails, consultez notre page sur le contrôle des stocks.

Relation avec les points de commande quantiles

Le point de vue de la prévision quantile offre un calcul statistique direct pour les points de commande. Du point de vue de la commande Min/Max, lorsqu’une commande de réapprovisionnement doit être effectuée, à la fois les valeurs Min et Max doivent être mises à jour avec la valeur du point de commande résultant du calcul de prévision quantile.

Ensuite, maintenir les valeurs Min et Max égales tout le temps conduirait, en pratique, à un réapprovisionnement constant à chaque fois qu’une unité est vendue. En réalité cependant, sauf dans les situations de drop shipping, les réapprovisionnements ne sont pas effectués immédiatement dès réception des commandes des clients. Au lieu de cela, les réapprovisionnements sont généralement effectués selon un calendrier prédéterminé.

Lorsqu’un calendrier de réapprovisionnement est présent, cela signifie simplement que les valeurs Min/Max doivent être mises à zéro les jours où aucun réapprovisionnement n’est censé avoir lieu pour un SKU donné. Dans ce cas, les informations concernant le calendrier de réapprovisionnement sont intégrées aux prévisions quantiles elles-mêmes directement grâce à un délai d’approvisionnement choisi.