Réapprovisionnement de stocks (Supply Chain)

Par Joannès Vermorel, dernière révision en janvier 2012

Dans la Supply Chain, le réapprovisionnement de stocks est une opération qui consiste à commander davantage de stocks afin de satisfaire la demande des clients. Le réapprovisionnement est généralement déclenché soit par une stratégie pour le stock telle que la méthode Min/Max de gestion des stocks soit par une commande en souffrance déclenchée par une commande client qui n’a pas pu être satisfaite par les stocks disponibles.

Règles de réapprovisionnement

Afin d’accroître la productivité, la plupart des systèmes ERP et de gestion des stocks mettent en œuvre des règles de réapprovisionnement pour automatiser les opérations dans une certaine mesure. Le réapprovisionnement est généralement déclenché lorsque le niveau de stocks atteint le point de commande (également appelé niveau de déclenchement de commande), un paramètre du système.

Lorsque le point de commande est atteint, une commande correspondant à la quantité économique de commande (EOQ) est générée. Encore une fois, les ERP offrent généralement un certain soutien pour le calcul de la EOQ.

Dans le modèle de gestion des stocks Min-Max, la valeur Min représente le point de commande, tandis que la valeur Max représente la quantité cible. La quantité à commander est égale à Max moins Min (c’est-à-dire la différence entre Min et Max).

La complexité des opérations de réapprovisionnement dépend fortement de la position de l’agent de commande au sein de la Supply Chain.

Pour les magasins faisant partie d’un réseau de distribution qui s’appuie sur des entrepôts, les réapprovisionnements sont généralement nombreux, simples et largement automatisés. En effet, au niveau du magasin - les épiceries en sont l’exemple typique - il y a généralement un très grand nombre de petites commandes à passer quotidiennement. Par conséquent, les responsables de magasin ne peuvent se permettre ni un système trop complexe ni un système trop exigeant en termes de main-d’œuvre.

Pour les entrepôts, les réapprovisionnements en provenance des producteurs sont généralement plus importants et suivent un cycle de commande plus long (la semaine plutôt que le jour). Ensuite, la commande elle-même est généralement plus complexe car le lead time peut beaucoup varier (de la livraison le lendemain pour les producteurs locaux à plusieurs mois pour les fabricants étrangers) et parce que d’autres facteurs tels que les remises sur volume influent sur la quantité économique de commande.

L’astuce de Lokad

Nous rencontrons régulièrement des entreprises qui, apparemment, ne font aucune planification de la demande. Pourtant, fréquemment dans ces situations, les prévisions sont implicitement définies par le biais des règles de réapprovisionnement. En effet, définir un point de commande revient en gros à établir une prévision de la demande : à partir de ce point de commande, il est possible - dans une certaine mesure - de calculer la prévision de la demande implicite sous-jacente. Nous estimons qu’il est préférable d’isoler explicitement, au sein des règles de réapprovisionnement, l’endroit où interviennent les prévisions de la demande.