カンバン（在庫管理）
カンバン法（日本語で「看板」）は、リーン生産方式と同様に、日本の自動車メーカーであるトヨタから発展しました。これは、生産効率を向上させ、原材料や部品を在庫することなく、生産プロセスの各段階が適切な数量を適切なタイミングでスムーズに運用できるようにするために、単純で視覚的な資材補充プロセスを提供することで、無駄を削減するために実装されました。基本的には、特定の数量の資材が消費されるたびに（空の箱や棚として即座に表示される）、同じ数量の補充をトリガーするために視覚的な信号（通常はカード）が送信されます。ここから、カンバンシステムは、特にアジャイルなマネジメント哲学を持つソフトウェア開発や、在庫過剰を避けるための簡単な方法として、サプライチェーンマネジメントなど、さまざまな分野で影響力を持つようになりました。
カンバンの起源と製造業以外での進化
40年代/50年代に発祥し、ほとんどコンピュータやデジタル化がなかった戦後の環境で、カンバンは紙のカードと箱や容器を使ったシンプルでエレガントなシステムによって、製造業界を合理化するという大きな功績を持っていました。
トヨタのエンジニアたちは、無駄を削減するために、工場の床や店舗に不要な在庫を持たないようにするためのシステムを考案しました。彼らは、補充を実際の消費に直接関連付けることを選びました。彼らは、プッシュシステムではなくプルシステムに従うことを選びました。この2つの間には根本的な二分法があります。従来、商品の生産は需要の予測に基づいて行われ、商品は事前に生産されて市場に「押し出されます」。プルでは、システムは需要に応じて動作し、商品は注文された時に作られます。生産と補充は必要な時にのみ行われ、需要の予測に先駆けて行われることはありません。
カンバンシステムを実装する方法はいくつかあります。最も単純な表現は「2ビンシステム」または「3ビンシステム」です。たとえば、2ビンシステムを使用する倉庫では、アイテムが入った2つの箱を収容できるサイズの棚が表示されます。各箱には通常、アイテムに関する情報（参照、バーコード、数量など）を含むカンバンカードが入っています。箱が空になると、箱は後で再利用するために横に置かれ、カンバンカードは目に見える場所に移動されます。通常は行の最後、特別なテーブルやコンテナに置かれます。2番目の箱が使用されている間、表示されているカンバンカードはハンドラーによって取られ、ストアから満杯の箱を持ち帰り、中にカンバンカードを置き換えます。理想的には、ハンドラーが補充品を持ち込むときには、他の箱はまだ使い切られていないが、近い状態にあるはずです。このアイデアはシンプルです。メインの箱と予備の箱があり、予備の箱が使用され始めると、メインを補充する時期です。実際には、予備の箱は単なる安全在庫です。
工場で実装された3ビンシステムでは、材料の1つのビン/箱が生産のために工場の床に置かれ、1つのビンが工場のストアレベルに配置され、もう1つがサプライヤーの施設に置かれます。最初のビンの内容が生産プロセスで使用された場合、ストアにすぐに信号が送られ、ストアに在庫の満たされたビンの内容を引き込むようになります。その後、工場のストアは空のビンを持っているため、サプライヤーが持っている3番目のビンの内容を引き込みます。在庫は消費されて枯渇したときにのみ入荷します。空のビンは、あらかじめ定義された数量で材料の発送を注文するためのカンバントリガーを作成します。再度、工場のストアレベルのビン（バッファまたは安全在庫）を超えて不必要な在庫は保持されず、ビンのスムーズな交換とサプライヤーが予定外の遅延なしで補充注文を処理できることに依存しています。つまり、ビンを空にするまでの時間を超えないことです。
リーンのコンセプト自体と同様に、カンバンは製造業の領域を超えて、カードやシグナルを通じて生産サイクルでの可視性をもたらし、不必要な蓄積を避けるというアイデアで広まっています。それは、ソフトウェア開発やマーケティングなどでも広く採用されており、論理的なステップを具現化するワークフロー管理方法として使用されています。単純なタスクボードを表示するだけでも十分です（To-do / In progress / Doneの3つの列）。プロジェクトの一部を強調表示し、チームメンバーに割り当てるためのカードを使用します。Trelloのようなツールは、プロジェクト管理に便利で使いやすいカンバンシステムを提供することができます。
ソフトウェア開発はアジャイル管理でプロセスを洗練させました。ボードにはBuild / Test / Completeなどのバケットが表示されます。ユーザーフィードバックに基づいて開発する機能など、優先順位付けされたタスクのリストが作成されます。開発者はこのリストから特定の機能を開発するためのカードを取ることができます。開発が完了したら、この機能はリリース前のテスト段階に入ります。さらに、各バケットには、チームの容量に合わせて設計された作業中の制限があります。具体的には、バケットに配置できるカードの最大数があります。このようなボードの利点は、チーム全体が行うべきタスクを簡単に可視化できること、作成された潜在的なボトルネック（たとえば、テストバケットにカードが蓄積されること）を素早く特定できること、ワークフローの効率（カードの処理数、ステップ間の進行速度など）を追跡できることです。
メリットとデメリット
メリット
シンプルでデザインが美しいため、カンバンには多くの利点があり、その普及の理由が説明できます。まず、このシステムは理解しやすく実装しやすいため、少なくとも簡単なバージョンのカンバンは、経営陣やチームの両方に受け入れられ、変更管理がより容易になります。また、カンバンは自然に柔軟性と多目的性があり、企業の特性に合わせたり、既存のプロセスと互換性を持たせることが容易です。各企業は、組織内で意味のある論理的なステップとビン/バケツを定義することができます。カンバンシステムに基づいてシンプルな分析やレポートを作成することで、システムの効率や特定のステップに関連する問題点を分析することもできます。
カンバンが理解しやすい主な理由の1つは、視覚的なシグナルの使用です。カード、空のスペース、またはボックスなどです。理想的なカンバンシステムでは、すべてが明らかになるように設計されています。空のボックスは目立つ場所に配置され、特定のサイズのテーブルは欠陥品を表示するために配置されます。テーブルがいっぱいになり、アイテムを追加できなくなるとアラートが発生します。カードは通常、鮮やかな色と大きなフォントを使用しています。また、レシピや一連の動作などの追加情報を含めることもあります。主なアイデアは、一目で状況を評価し（補充の必要性、ボトルネック、欠陥品の蓄積など）、非常にルーティンで自動的な方法で適切なアクションを取ることです。考えることなく行動することができます。
また、カードなどのシンプルな視覚的な手がかりに頼ることで、カンバンはITを必要としません。現在では、カンバンのデジタルバージョン（e-Kanban）があり、カードが非物質化され、ERPに直接統合されています。これらには利点があり、一部の手作業のミスを減らすことができますが、カンバンの大きな強みの1つは、コンピュータのない世界で機能するように設計されていることです。組織は、ITに依存せずにカンバンを導入することができます。コンピュータへのアクセス権限がない労働者にとっても、特別なトレーニングを受ける必要がありません。
カンバンの設計により、繰り返しで明確なシグナルが常に同じ即時のアクションを呼び出す方法は、リアルタイムなシステムです。特にITを使用しない場合は、さらにそのようなシステムです。システムが導入されると、アクションは自動化され、チーム内でのコミュニケーションはほとんど必要ありません。これは、他のほとんどの代替手段が意思決定に関連する遅延を導入するため、言及する価値があります（承認手順、認可など）。
これらの特性により、カンバンは堅牢なシステムとなり、ミスや誤解の余地をほとんど残しません。カンバンのプルアプローチは、製造やサプライチェーン管理においてさらに堅牢です。実際の消費に基づいて引っ張ることは、リスクが少ないことを意味します。これは、補充が予測（本質的には完全に正確ではない）ではなく、事実に基づいて行われることを意味します。その結果、カンバンの導入は通常、在庫の削減、コストの削減、ストレージスペースの増加、不良在庫の削減などにつながります。これがリーンプロセスの目標です。
注意点
適切なカンバンシステムの導入には、一定のルールが必要です。これがないと、カンバンは効率的でなくなったり、意味を持たなくなったりする可能性があります。トヨタの6つのルールに詳しく触れることなく、カンバンの導入を検討している人々にいくつかの注意点を強調できます。
良いカンバンシステムの鍵の一つは、厳格なルールの監視と遵守です。カンバンカードは適切に配置され、アクションは正確かつタイムリーに実行される必要があります。システムの強みの一つは、アクションの自動化にあります。たとえば、欠陥のある部品は常に同じ場所の同じコンテナに配置され、補充が必要なことを示すカードは常に倉庫の列の最後に同じように配置されます。アクションが適切に実行されず、いくつかの手順が忘れられたり曲げられたりすると、うまく機能していたメカニズムがすぐに狂い始め、ドミノ効果が引き起こされる可能性があります。すべてのことを常に監視し、ハンドラーは正確に訓練される必要があります。e-kanbanでは、これによりITシステムの精度と信頼性に多くのストレスがかかります。特に、電子的な在庫の正確性が求められます。e-kanbanは、手動のミスを防ぐために作られたものですが、データ入力のエラーやシステムのバグは発生することがあります…
カンバンは最初は柔軟な性質を持っており、さまざまな状況に適応することができますが、完全に導入され、ビンのサイズなどが微調整されると、システムは非常に厳格になることを意味します。実際、一度設定されると、ユーザーが特定の状況に合わせてビン/ボックスに配置される量を変更することは想定されていません。これは適応性の欠如の脅威をもたらします。非常に安定した環境で使用されない限り、カンバンシステムは定期的に再評価される必要があります。追加の調整が必要な場合があります。
欠点
カンバンはすべての状況に適しているわけではありません。よくあることですが、魔鬼は細部に宿るのです。まず、カンバンのシンプルさは、しばしば多くの隠れた複雑さを隠していることがあります… 2つのビンは十分にシンプルですが、それらを適切にサイズ調整して、生産プロセスを停止させずにスムーズに動作し、サプライチェーンを詰まらせずに動作するようにすることは困難です。カンバンを使用することで、多くの組織は、クラシックなプッシュシステムに伴う需要予測の必要性を回避できると感じています。一部はそうかもしれませんが、ある程度までです。ビン、ボックス、バケツ、またはカンバンシステムの任意のスペースのサイズは、実際には予測の結果です。それは組織がバッファまたは安全在庫として使用する量に直接関係しています。これはリスクの軽減であり、したがってリスク評価に基づいています。ほとんどの場合、この評価はデータに基づいているのではなく、経験的で二分法と調整によって数ヶ月かけて行われるものですが、それでも予測の一環です。カンバンシステムの微調整は、ビンのサイズでカバーされる現実の複雑さを適切に評価しない場合、時間がかかる場合があります。
特に、サプライヤーや第三者からの補充を行う能力に重点を置く必要があります。ビンのサイズは、安全在庫と見なすことができ、それはまた、サプライヤーのリードタイムと直接関係しています。基本的には、次の質問です。サプライヤーが信頼性があり、リードタイムが一貫している場合、ビンはどのくらいの期間持続すればプロセスのニーズをカバーできるでしょうか？しかし、経験からわかるように、常にそうとは限りません。したがって、サプライヤーが信頼できない場合、リードタイムが変動する場合、または生産プロセスに使用される材料の品質自体が変動する場合、カンバンを導入するのは難しい場合があります。リードタイムの変動を考慮に入れることができない場合、結果として常に不必要に大きなバッファが保持されることになります。
需要が年間を通じて変動する場合、特に強い季節性がある場合も同様です。プルシステムであっても、需要はどのようにして対応されるべきですか？売り切れを避けるためには。生産またはサプライチェーン管理においても、このような場合にはビンのサイズを一定にするべきではありません。同時に、ビンが常に再評価されている場合、システムはその意味を大幅に失います。そのため、カンバンシステムに対してできる主な批判の一つは、能動性と適応性の欠如です。
カンバンは、バッチ生産や規模の経済に関しても非効率であるか、実装が困難になります。これらは本質的に「ちょうど十分」という考え方とは相反するものです。それどころか、コストを削減するために一度に大量生産する（または安価な価格でサプライヤーに大口注文する）ことが目的です。これは、需要が予想されない場合にも、生産や在庫を過剰にするリスクを伴います。このようなリスクを取ることは高い報酬をもたらすかもしれませんが、より安定した方法でのカンバンは失望することはないかもしれませんが、同様に報酬も少ないかもしれません。
最後に、カンバンは非常に局所的なビジョンに依存しており、ステップごとの最適化や特定のイベントへの回答としての局所的で単純なアクションを重視しています。このような局所的なビジョンからカンバンは強さを引き出していますが、同時にカンバンはネットワーク効果に盲目であり、システム全体でのフローやリソースの分布の悪さなどに対しては弱いです。また、システムリスクにも弱いです。たとえば、一部のB2Bビジネスでは、特定の顧客が存在しない限り、特定のカテゴリの製品は存在しません。その顧客が消えると、その製品の需要も完全になくなります。カンバンは、そのようなリスクを考慮するために設計されているわけではありません。同様に、陳腐化の問題にも同様です。これらの欠点は、カンバンを効率的なシステムとして否定するものではありません。ただし、カンバンの固有の制約を理解して使用する必要があることを強調しています。
SCMと在庫管理へのカンバンの適用
もともとは製造に関連していたカンバンは、姉妹メソッドであるリーンとともにサプライチェーン管理（SCM）の分野にも広がっています。原則は同じです：在庫が枯渇したときにあらかじめ定義された数量の購買依頼を発行するためのシンプルで視覚的な方法を使用して、在庫と関連するリスクを最小限に抑えることです。これは、カンバンがもともとスーパーマーケットでの消費者の観察から生まれたことからも納得できます。消費者は家庭で商品をストックするために商品を購入するのではなく、必要な分だけを購入し、商品が消費されたら再び戻ってきます。彼らはいつでも必要なときに商品が利用可能であることを知っています。スーパーマーケット自体では、棚は一定量の商品を保持するように組織されており、商品が消費されると棚が空になり始めると、それに応じて再補充されます。商品の回転を考慮して、通常はいくつかの標準化された棚の深さがあります。棚を通過するすべてのハンドラは、一目で補充が必要かどうかを素早く判断することができます。
スーパーマーケットや一般的な販売ポイントにおいて、ローカルレベルで真実であることはさらに拡張することができます。SCMでは、3つのビンの方法は次のように解釈されることがあります。最初の「ビン」は、初期の需要を満たすために店舗や販売ポイントに配置され、2番目のビンは倉庫レベル（または同等の在庫ポイント）に配置され、3番目のビンはサプライヤーの所在地にあります。店舗が在庫を使用すると、倉庫に補充を要求し、倉庫はサプライヤーに依頼します。前述のビンのサイズに関することは、依然として真実です。つまり、「ビン」のサイズは、組織が保持する安全在庫の量とサプライヤーのリードタイム、および信頼性のある補充能力に直接関係しています。サプライヤーのレベルで追加の考慮事項が発生する場合もあります。たとえば、サプライヤーは一定数量が満たされない限り補充を行わない場合があります。これは複数の参照で共通であり、SKUとは考慮されない場合があります。場合によっては、単位あたりの価格の問題になることもあります。小規模な補充は可能かもしれませんが、高コストになる場合があります。
SCMにおけるKanbanの利点と欠点は、製造について言えることと変わりません。Kanbanを適用することで、通常は在庫（および関連するリスクとコスト）が削減されますが、柔軟性が低下し、サプライヤーとそのリードタイムへの強い依存関係が導入されます。ネットワーク効果やサプライヤーの最小発注数量（MOQ）、最小発注価値（MOV）、価格の割引を活用することが難しくなります。
さらに、在庫の比較的単純な視点を使用することにより、Kanbanは「不規則性がプラスになる」状況には対応できません。Kanbanは、生産が中断することなく前進し、在庫が使用されたら補充が続くという前提に基づいています。しかし、製品のライフサイクルの終わりにある製品や季節商品の場合、在庫切れは望ましい場合があります。また、信頼性の低いサプライヤー、またはリードタイムが長いか不規則なサプライヤーの場合、単位あたりの価格が低下することがあります。在庫切れになることのないように十分に高い安全在庫（またはフルビン）を保持することは通常実行可能ではありません。一部の製品では、断続的に生産されること（例：地元のイチゴ）や世界市場価格に関連する生産など、組織にとって大きな利点となる要素を活用することができます。しかし、Kanbanではそれが実現できません。
ただし、需要が非常に安定しているか、非常に低い場合、予測が非常に不正確である場合、Kanbanは利用可能な最良のオプションの1つとなります。たとえば、ファッション業界では、一部の小売店は非常に不規則な方法で低い販売量にさらされています。これらの販売ポイントとこの種の参照に対しては、Kanbanが適切な解決策となる場合があります。それ以外の方法ではうまくいかないからです。
すでに説明したように、Kanbanは予測の必要性を軽減しますが、予測を排除するわけではありません。ビンのサイズは、ある種の予測そのものです。したがって、混合アプローチが可能であると主張することができます。予測はKanbanに侵入することができ、逆に、必要な状況に対してKanbanの要素を予測プロセスに統合することも可能です。
Lokadの見解
Kanbanの力は、適切に選択されたヒューリスティックスと強制不変条件の力です。それらは近似値ですが、堅牢で変わることはありません。それらは設計時に正確性とリスク制限を考慮して実装されており、しばしば超えることが困難です。Kanbanは確かに超えることができますが、それには多くの努力が必要です。単純な予測ツール（古典的な数学モデルなど）や中途半端なAIソリューションを使用することは通常うまくいきません。多くの状況では、予測手法はKanbanの利点とその単純なビン/安全在庫とカードを克服するために本当の優位性を持っている必要があります。
ただし、この単純な方法は静的なものであり、ローカルなビジョンを持ち、特定のリスク（およびリワード）のクラスに対しては洗練されておらず、無知です。ネットワークの問題や不規則性の利点を評価する際には役に立ちません。Lokadでは、ビジネスの現実に根ざしたスマートなヒューリスティックスを活用することで、Kanbanを超えることが可能だと考えています。これは、常にデータに基づいた進化的で測定された、慎重に検討された見直し可能なソリューションを提供する一方で、ユーザーにとってシンプルで視覚的なものを維持するという優先順位付けされたリストを実装しようとするQuantitative Supply Chainのアイデアの一つです。